[发明专利]一种喷吹法铁水脱硫加入石灰石提高脱硫效果的方法

说明书

本发明公开一种喷吹法铁水脱硫加入石灰石提高脱硫效果的方法，1)铁水温度≥1200℃，喷吹时间5min的铁水；2)加料方式：喷吹前，在铁水罐内铁水表面加入活性石灰100～500kg+石灰石100～500kg；3)按原喷吹模型减10kg镁粉工艺进行喷吹，然后正常扒渣。本发明的优点：1、提高镁粉利用率减少镁粉使用量；2、改变渣相组成，渣中带铁量降低，渣铁易分离，进而降低铁损；3、缩短喷吹时间；4、减少为了降成本取消喷吹工艺改成搅拌工艺造成的资产浪费。

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体是一种铁水脱硫方法。

背景技术

目前国内关于铁水脱硫主要有两种方式，一种是喷吹法，主要采用镁粉或镁粉+石灰粉混合喷吹工艺；另一种是近些年随着鱼雷罐运输及铁水罐保温后，随着到钢厂铁水温度的提升逐步推广使用的搅拌法，主要为KR法。喷吹法的优点是处理周期短，易与炉机匹配，由于脱硫产生的渣量偏少，渣中硫含量较高，扒渣不净易在转炉冶炼过程产生回硫现象，为了避免回硫，导致扒渣量大，扒损相对较高；KR法的优点是脱硫成本相对较低，但脱硫时间长，一座预处理站对一座转炉生产匹配有难度。有的钢厂单独为了考虑降成本，准备将现有喷吹法改为搅拌法，增加较大的设备投资，造成资产浪费。

现有技术中，采用镁粉复合喷吹法深脱硫后铁水终点硫最低只能达到0.002％～0.005％，且脱硫效果稳定性差，波动大，扒渣困难，转炉吹炼终点易产生回硫现象。以上问题主要是因为脱硫渣中的S主要存在MgS中，其熔点在2000℃以上，因其存在于渣铁界面处，渣稀致渣铁界面不清晰，且脱硫渣中含硫量与铁水中的含硫量相差约三个数量级导致脱硫反应正向进行的阻力急剧加大；同时MgS相对密度在2.8左右且MgS在铁水的嵌入深度相对较深，脱硫渣铁分离不好，扒渣困难，扒渣时间长。若要将脱硫渣扒干净，则铁损增加，同时转炉回硫控制也不稳定。

发明内容

针对上述问题本发明公开了一种在原铁水脱硫喷吹法工艺由喷枪吹入镁粉和石灰粉(喷吹比例1：2.5～3.5)的基础上在铁水罐内铁水表面添加石灰石工艺促进复合喷吹提高脱硫和扒渣效果的一种法。

具体技术方案如下：

一种喷吹法铁水脱硫加入石灰石提高脱硫效果的方法，

1)选取铁水温度≥1200℃，喷吹时间5min的铁水165～175吨；

2)加料方式：喷吹前，在铁水罐内铁水表面加入活性石灰100～500kg+石灰石100～500kg，目的是降低渣中硫化合物的百分含量，利于脱硫反应正向进行，且利用碱性渣松散蓬松的特点能够吸收上浮的镁蒸汽，降低镁蒸汽的逸散，提高镁粉利用率，同时利用添加物改变渣相组成，渣中带铁量降低，渣铁易分离，进而降低铁损。

所述的喷吹法铁水脱硫加入石灰石提高脱硫效果的方法，步骤如下：

1)选取铁水温度≥1200℃，喷吹时间5min的铁水165～175吨，铁水入站后，在铁水表面均匀铺撒活性石灰100～500kg、石灰石100～500kg，石灰和石灰石的粒度5～70mm；

2)依据模型计算量减少10kg镁粉量进行喷吹镁粉、石灰粉，镁粉喷吹速率8～12kg/s，石灰粉喷吹速率18～22kg/s，喷吹时间8～11min，喷吹速率比CaO/Mg＝1.8～2.2，镁粉粒度0.2～0.6mm，石灰粉粒度0.2mm；

3)喷吹结束后进行扒渣操作，扒渣时间3～5min左右；

4)测温、取样。

这里的“模型计算量”是按现有技术的工艺流程及计算方法得出的镁粉总量。