[发明专利]一种高温合金晶粒细化方法

说明书

本发明公开了一种高温合金晶粒细化方法，属于合晶粒细化方法领域，其技术方案要点是包括以下步骤：S1：将锻件加热到1100℃‑1120℃，之后沿轴向将锻件镦粗至1/2高度，即锻件的变形量为50％，然后沿轴向对锻件施压，完成拔四方并倒棱；S2：将锻件加热到1060℃‑1090℃，之后眼沿轴向将锻件镦粗，锻件的变形量为30％，然后沿横向对锻件施压，之后沿轴向对锻件施压，完成拔四方并倒棱；S3：将锻件加热到1020℃‑1040℃，之后沿横向将锻件镦粗，锻件的变形量为30％，并滚圆，本发明的优点在于实现锻件中各个方向晶粒的均匀性，确保原材质量的稳定性和一致性。

技术领域

本发明涉及合晶粒细化方法，特别涉及一种高温合金晶粒细化方法。

背景技术

随着经济和社会的发展，我国在航空航天领域得到了长足的发展，航空发动机作为航空工业的重点项目，深受国家的重视。随着航空航天燃烧室机匣的整体化、均匀化的运用发展，越来越多的设计所更倾向于设计整体机匣，从而实现机匣产品的整体化、消除组合焊接带来的一系列问题，然而实现整体化，给原材料厂家(钢厂)及锻造厂家带来巨大的压力，主要体现在大规格棒材的组织性能的均匀性无法得到满足、由于单件机匣的下料重量接近2吨，锻造厂的锻压设备吨位不足，航空航天燃烧室机匣因为服役条件复杂，对产品的技术要求较高，在高温合金的冶炼过程中，超过φ350圆以上规格时，原材料厂家均只能保证化学成分、组织性能及探伤无法满足技术要求，鉴于目前国内外的钢厂情况，锻造厂只能使用超过φ350圆以上规格的棒材进行生产，如果按照常规要求进行生产，组织性能及探伤将无法满足技术要求。

现有的锻造方式：单一方向及单一温度改锻，破碎大晶粒。但是单方向改锻、变形仅集中在一个方向，在其他方向的晶粒得不到有效破碎、变形组织不均匀，从而导致锻件的质量不佳：其次锻件在单一温度锻造，由于晶粒长大较快，后续的大变形不足以破碎大晶粒，晶粒破碎效果有限，导致组织不均匀，影响锻件的质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种高温合金晶粒细化方法，其优点在于将粗大的原始组织在不同温度下和各个方向得到破碎，从而实现各个方向晶粒的均匀性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高温合金晶粒细化方法，包括以下步骤：

S1：将锻件加热到1100℃-1120℃，之后沿轴向将锻件镦粗至1/2高度，即锻件的变形量为50％，然后沿轴向对锻件施压，完成拔四方并倒棱；

S2：将锻件加热到1060℃-1090℃，之后眼沿轴向将锻件镦粗，锻件的变形量为30％，然后沿横向对锻件施压，之后沿轴向对锻件施压，完成拔四方并倒棱；

S3：将锻件加热到1020℃-1040℃，之后沿横向将锻件镦粗，锻件的变形量为30％，并滚圆。

进一步的，在S1中，处理完成的锻件进行回炉加热处理，之后沿轴向对将锻件镦粗至1/2高度，然后沿轴向对锻件施压，完成拔四方并倒棱。

进一步的，回炉加热的温度范围是1020℃-1040℃。

进一步的，在S2中，处理完成的锻件进行回炉加热处理，之后沿轴向对将锻件镦粗，变形量同样为30％，然后沿横向对锻件施压，完成拔四方并倒棱。

进一步的，回炉加热处理的温度范围是1060℃-1090℃。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.对锻件进行多次改锻，并且在每次改锻之后，都会回炉重新加热改锻，使锻件畸变的晶粒进行动态回复和再结晶，有利于锻件的组织进一步均匀细化。

2.对锻件进行多个方向的改锻，实现各个方向晶粒的均匀性，确保原材质量的稳定性和一致性。

附图说明