[发明专利]轧钢用乳化液搅拌装置

说明书

本发明涉及一种轧钢用乳化液搅拌装置，其特征在于：包括电机、减速机、导流筒、旋转轴及底盘，所述电机端部连接所述减速机，所述减速机端部通过轴承座及盖板安装有所述导流筒，所述导流筒上设置有导流通道，所述导流筒底端设置有底盘，所述导流筒内同轴安装所述旋转轴，所述旋转轴的顶端穿过所述盖板连接至所述减速机，所述旋转轴的下部自上而下依次同轴安装有三叶推进式叶轮及斜叶圆盘涡轮式叶轮。本发明设计科学合理，三叶推进式叶轮及斜叶圆盘涡轮式叶轮的配合使用使得乳化液产生轴向循环及涡流，提升乳化液搅拌均匀性；同时可避免因局部搅拌不均引起热划伤。

技术领域

本发明属于轧钢加工技术领域，涉及一种轧钢用乳化液搅拌装置。

背景技术

乳化液是指两种互不相溶的液体，其中一种液体以直径为0.1～100μm的微小液滴均匀分散在另一液体中时所形成的乳状液。

轧机生产过程中使用的乳化液是由轧制油与水以一定的配比混合而成，轧制油与水在乳化液箱通过搅拌器及供液泵的叶轮充分搅拌后，乳化液通过供液泵喷射到轧机辊缝和轧辊辊面，主要起辊缝润滑与轧辊冷却的作用，是保证轧机正常生产必不可少的工艺介质之一。

目前，轧机乳化液箱搅拌方式一般为三窄叶旋浆式轴流型搅拌器，通常为一个叶轮，桨叶近似一种风螺距曲面，该形式的浆叶排出性能好，但剪切力低，适用于低粘度液体的混合、溶解等，可在过渡流及湍流情况下得到较高的流动场，在生产过程中，供液泵在小箱体容积(容积≤40m³)内可形成此流动场，但在相对静止的大容量均相、混合过程中的乳化液箱体中，搅拌作用空间相对有限，介质溶合效果较差，液面上经常产生大量的泡沫，冷轧车间的乳化液箱一般容积为60～80m³，在生产0.2mm厚度以下极薄带过程中由于搅拌不充分，油水分离现象明显，经常会出现润滑不足的情况，导致板形不良、热划伤等缺陷。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轧钢用乳化液搅拌装置，可提高搅拌的剪切力，提高液相分散能力及乳化液箱体内液体循环能力，减少液面泡沫的产生，使液相分散更平稳、均匀。

本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种轧钢用乳化液搅拌装置，其特征在于：包括电机、减速机、导流筒、旋转轴及底盘，所述电机端部连接所述减速机，所述减速机端部通过轴承座及盖板安装有所述导流筒，所述导流筒上设置有导流通道，所述导流筒底端设置有底盘，所述导流筒内同轴安装所述旋转轴，所述旋转轴的顶端穿过所述盖板连接至所述减速机，所述旋转轴的下部自上而下依次同轴安装有三叶推进式叶轮及斜叶圆盘涡轮式叶轮。

而且，所述旋转轴的底端通过滑动轴承与所述底盘连接。

而且，所述导流筒底端与底盘之间设置有支承柱。

而且，所述导流通道的个数为6～8个，且周向均匀分布在所述导流筒上。

而且，所述滑动轴承采用聚四氟乙烯制成。

本发明的优点和有益效果为：

1、本发明的轧钢用乳化液搅拌装置，电机端部连接减速机，减速机端部通过轴承座及盖板安装有导流筒，导流筒上设置有导流通道，导流筒底端设置有底盘，导流筒内同轴安装所述旋转轴，旋转轴的顶端穿过盖板连接至减速机，旋转轴的下部自上而下依次同轴安装有三叶推进式叶轮及斜叶圆盘涡轮式叶轮，三叶推进式叶轮属于轴流搅拌型叶轮，具有高排液量，低剪切性能；斜叶圆盘涡轮式叶轮属于径流型叶轮，具有极高的剪切力，分散能力强，循环能力较好，可在圆盘上下形成两股循环环流，因有圆盘的作用使液相分散更平稳、均匀；同时导流筒使得乳化液产生轴向循环的效果，排出性能进一步提高，进而提升乳化液搅拌的均匀性，增强乳化液使用效果。

2、本发明的轧钢用乳化液搅拌装置，旋转轴的底端通过滑动轴承与底盘连接，加强旋转轴的连接稳定性，提高使用寿命。