[发明专利]一种降低铟浸出渣中铟含量的方法

说明书

本发明公开了一种降低铟浸出渣中铟含量的方法。该方法包括将低酸浸出渣进行浓硫酸熟化、浸出以及双氧水氧化浸出；还包括对氧化浸出后的溶液进行固液分离以及对固液分离滤渣进行的加压吹扫。该方法能够有效降解铟浸出渣，使得铟浸出渣中铟含量降低至0.06%以下，在未增加处理成本的条件下明显提高了铟的回收、降低了铟资源的损失。本发明操作简单、易于控制，且整个过程中没有有毒物质的使用，在较低成本条件下明显提高了铟的回收率，减少了铟资源的损失，具有较好的社会经济效益。

技术领域

本发明属于有色金属冶炼技术领域，具体涉及一种降低铟浸出渣中铟含量的方法。

背景技术

常规铟冶炼工艺过程为铟原料低酸浸（始酸100～140g/L）、高酸浸（始酸160～200g/L）、两段浸出，浸出液净化、萃取、反萃、置换、压团和熔铸产出粗铟，再经过电解精炼得到99.995%的精铟。铟冶炼过程高酸浸液固分离后产出浸出渣，此浸出渣含铅高，一般回铅冶炼系统，造成铅冶炼中杂质含量增高、增加了固废产生量，同时也造成稀有资源的浪费。

目前铟冶炼浸出渣中铟含量一般在0.2～0.25%。据统计，精铟的年产量达到30吨，该过程中浸出渣的产量每月达到90吨以上，使得每月有130Kg铟金属进入浸出渣中而造成铟资源的损失。

铟的浸出渣中铟的形态一般有铟颗粒、氧化铟、含铟沉矾物及其他含铟难溶的复盐，常规浸出一般分低酸浸和好酸浸两段浸出，低酸浸（始酸100～140g/L，温度80～90℃）、高酸浸（始酸160～200g/L，温度85～95℃），铟单质浸出缓慢，浸出时间长，而且浸出不彻底，耗费大、收率低。

发明内容

本发明针对的技术问题是：现有技术在铟冶炼过程中产生的浸出渣含有较高含量的铟，造成铟资源的浪费。目前对于铟的回收耗费大、收率低，明显降低了社会效益。

针对上述问题，本发明提供了一种降低铟浸出渣中铟含量的方法。该方法能够有效降解铟浸出渣，使得铟浸出渣中铟含量降低至0.06%以下，在未增加处理成本的条件下明显提高了铟的回收、降低了铟资源的损失。

本发明是通过以下技术方案实现的

一种降低铟浸出渣中铟含量的方法，该方法包括将低酸浸出渣进行浓硫酸熟化、浸出以及双氧水氧化浸出；还包括对氧化浸出后的溶液进行固液分离以及对固液分离滤渣进行的加压吹扫。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，浓硫酸熟化、浸出包括将低酸浸出渣与浓硫酸以质量比为1：1进行混合，并在温度为110～150℃的条件下熟化4小时，得到熟化矿浆。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，浓硫酸熟化、浸出还包括将浓硫酸熟化后的矿浆加入水中在温度为75～100℃的条件下搅拌浸出0.5小时，得到浸出混合液。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，矿浆与水的质量比为1：15，并在初始混合时调节混合液的酸度为220～300g/L。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，双氧水氧化浸为在浓硫酸熟化、浸出后所得溶液中加入双氧水，双氧水完全加入后氧化浸出4小时。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，双氧水的加入量为2～3L/m³。

所述降低铟浸出渣中铟含量的方法，对固液分离滤渣进行加压吹扫包括在温度为70～85℃、空气压力为0.6MPa条件下进行一次吹扫，一次吹扫时间为20min。

所述的降低铟浸出渣中铟含量的方法，对固液分离滤渣进行加压吹扫还包括将一次吹扫后的滤渣加入水中进行洗涤，洗涤后进行固液分离，分离得到的滤渣在空气压力为0.6MPa条件下吹扫15min。

所述降低铟浸出渣中铟含量的方法，滤渣加入水中洗涤时，滤渣与水的质量比为1：5，调节酸度值大于30g/L，洗涤0.5小时。