[发明专利]耐翘曲的TPO人造革及其制备方法和用途

说明书

本发明涉及一种耐翘曲的TPO人造革，包括TPO表皮层和海绵层，其中，TPO表皮层包含30‑40重量份的PP、30‑40重量份的PE和20‑40重量份的弹性体，基于表皮层中PP、PE和弹性体总重为100重量份；海绵层包含＞90重量份的PP和3‑5重量份的发泡剂，基于海绵层总重为100重量份，TPO人造革在常温下具有≤1cm的翘曲度以及在120℃下10min后具有≤2cm的翘曲度。本发明还涉及耐翘曲TPO人造革的制造方法，要求过程中的牵引张力为≤30N。最后涉及耐翘曲的TPO人造革用于精准切边覆膜技术的用途。

技术领域

本发明涉及一种耐翘曲的热塑性聚烯烃弹性体(也称TPO)人造革，以及用于制造该TPO人造革的方法，和该TPO人造革的用途。

背景技术

TPO能够作为蒙皮广泛用于汽车内饰中，相对传统聚氯乙烯的内饰材料有着环保，无卤素，不含增塑剂的优点。TPO人造革一般由TPO表皮层和海绵层复合而成。

现有技术中公开了不同的方法对TPO汽车内饰材料进行改进。例如CN107351495A公开了一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层，其中表皮层由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成，每个单色TPO表皮包括20-40重量份高密度聚乙烯、20-40重量份聚丙烯、5-10重量份乙烯-丙烯酸共聚物、30-50重量份三元乙丙橡胶等。CN106380819A公开了一种超软质TPO材料，由下到上包括基质层、海绵层、TPO表皮层和油漆层，其中TPO表皮层包括25-45重量份热塑性弹性体、10-20重量份聚烯烃、25-40份增粘树脂、1-5份乙烯-醋酸乙烯共聚物、8-15份发泡剂等。

在汽车内饰领域需要将TPO人造革和骨架贴合在一起，在该贴合过程中，目前最常用的加工方式有真空成型，阴模成型和低压注塑三种加工技术。在真空成型中，将已有皮纹的人造革预先将热，后通过真空吸附，以含有花纹的一面背对骨架，和骨架进行热复合，得到多层结构的内饰件。此方法得到的产品花纹常常有一定的损失。在阴模成型中，将不含皮纹的人造革预先加热，后通过真空吸附到有反花纹的模具上，另外一端的含骨架的模具合模后，经过一定时间的保压，然后上下模分离，取出复合后的零件。该方法对表皮的拉伸性能要求高，模具投入成本较高，工艺相对复杂。在低压注塑中，将已有皮纹的人造革放置于注塑模具内，后通过低压注塑使得熔融骨架材料与表皮结合形成多层结构的汽车内饰零件。人造革受到拉伸和熔体材料挤压的共同作用，会导致渗料、穿孔、褶皱以及表皮皮纹深浅不均等问题。

上述的真空成型、阴模成型、低压注塑这三种成型方法都要求人造革材料是卷材或者片材喂料，成型后的零件包含大量边角料需要切除，材料利用率低。

在此基础上，最新发展出一种使用精准切边覆膜技术的新工艺。精准切边覆膜技术(ESL，exactshapelaminate，意为精准切边覆膜技术)提升了压力覆膜和包边的工艺水平。精准切边覆膜工艺使用配合成品件几何图形的精确剪裁的面料，通过使用伺服控制的抓爪系统实现面料在压力覆膜流程里直接到磨具上的精确覆盖，之后一次性直接完成自动包边的流程。ESL技术的优点在于，通过最理想的面料剪裁手法减少面料的浪费，对此，能够最大利用率地使用表皮，利用率超过95％，而前面三个方法中表皮的利用率不足80％；可满足与日俱增的质量要求,例如限制颗粒的拉伸；通过整合加工流程降低人工成本。ESL工艺对材料的受热成型要求较高，要求材料热稳定性好，在加热时没有收缩，翘曲等问题。

然而，现有的常规TPO材料在热加工方面具有缺陷。为了粘合骨架而涂覆完热熔胶后，TPO人造革会变得翘曲。由于翘曲的TPO皮革会在零件边角处卷曲，因而无法用于复合。因此，现有的TPO材料不适合于精准切边覆膜技术。为了适用于加工有利的精准切边覆膜技术，需要对TPO人造革进一步改善。

发明内容

基于上述现有技术，本发明的目的在于提供一种耐翘曲的TPO人造革，其没有收缩、翘曲等问题。本发明的目的还在于提供一种用于制造耐翘曲的TPO人造革的方法。最后，本发明的目的在于提供这种耐翘曲的TPO人造革的用途。