[发明专利]一种铸态铝合金筒形件成形方法

权利要求书

1.一种铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，芯模与旋压机隔热，安装芯模、卸料环，使芯模和卸料环同轴设置，安装旋轮，旋轮对称设置于芯模的两侧，安装加热及温控装置，并对芯模、旋轮和筒形件毛坯进行润滑；

步骤二，确定多道次旋压参数，减薄量随道次增加而逐渐减小；成形过程中，对芯模和筒形件毛坯进行预热，且每个道次芯模预热温度随减薄量的增大而减小；旋轮的进给速度、芯模的转速随着道次的增加而逐渐增大；

步骤三，多道次旋压，调整旋轮位置，调整旋轮进给速度和芯模转速，调整芯模预热温度，调整减薄量，重新对模具进行润滑，重复步骤二，直至完成筒形件成形，卸下成形件。

2.根据权利要求1所述的铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于：步骤二中，减薄量随道次增加而逐渐减小，最后一道次的减薄量为1mm。

3.根据权利要求2所述的铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于：步骤二中，第一道次芯模预热温度为280℃-300℃，筒形件毛坯的预热温度为290℃-310℃，且每个道次芯模预热温度随减薄量的增大而减小。

4.根据权利要求3所述的铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于：步骤二中，旋轮的进给速度为0.8mm/s-1mm/s，芯模的转速为1rad/s-2rad/s，旋轮的进给速度和芯模的转速随道次的增加而逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于：步骤一中，采用MoS2润滑剂对芯模、旋轮和筒形件毛坯进行润滑，且旋轮、筒形件毛坯之间的滑动摩擦系数较芯模、筒形件毛坯之间的滑动摩擦系数大。

6.根据权利要求1所述的铸态铝合金筒形件成形方法，其特征在于：在筒形件成形后，松开卸料环、旋轮、芯模，将筒形件取下，将卸料环，芯模，旋轮恢复至旋压前的位置，关闭旋压机，将筒形件空冷至室温。