[发明专利]民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法

说明书

本发明公开的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法，采用的炉料为不低于99.90％精度的铝锭，搅拌顺序为：①在炉料融化25％‑40％时，电磁搅拌25‑35min；②炉料化平时，叉车搅拌3‑7min，然后电磁搅拌25‑35min；③加入Mg锭，对Mg锭烫化时，叉车搅拌3‑7min，然后电磁搅拌25‑35min；④补料时，叉车搅拌3‑7min，然后电磁搅拌12‑18min；⑤炉内精炼时，电磁搅拌35‑45min；同时对铝液进行除氢和除渣，将铝液倒入铸模中进行铸造，铸造温度为725‑745℃，铸造速度为55‑65mm/min，铸造时水流量为80‑90m³/h。能够提高产品质量。

技术领域

本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法。

背景技术

大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mm mm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。

半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。

半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。

因此，如何提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法，以提高产品质量。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法，采用的炉料为不低于99.90％精度的铝锭，

搅拌顺序为：

①在炉料融化25％-40％时，电磁搅拌25-35min；

②炉料化平时，叉车搅拌3-7min，然后电磁搅拌25-35min；

③加入Mg锭，对Mg锭烫化时，叉车搅拌3-7min，然后电磁搅拌25-35min；

④补料时，叉车搅拌3-7min，然后电磁搅拌12-18min；

⑤炉内精炼时，电磁搅拌35-45min；

同时对铝液进行除氢和除渣，

将铝液倒入铸模中进行铸造，铸造温度为725-745℃，铸造速度为55-65mm/min，铸造时水流量为80-90m³/h。