[发明专利]一种高温液体冷却方法

说明书

本申请公开了一种高温液体冷却方法，涉及冶金工业高温液体处理及余热利用领域，解决了现有高温液体冷却方法余热利用率低的问题。本申请的高温液体冷却方法，包括如下步骤：高温液体快速冷却为高温固体；然后进入冷却辊，在冷却辊作用下，高温固体进一步冷却；将通过冷却辊处理后的高温固体经破碎器破碎成目标尺寸的固体粒块；破碎后的固体粒块进行换热，在固体粒块的下方通入冷风，固体粒块与冷风换热后，固体粒块温度降低后外排，冷风换热后变为热风；热风经换热系统进行热回收，热风换热后变为低温热风；通过阀门控制，一部分低温热风与空气混合后的冷风用于固体粒块换热，其余低温热风外排。本申请的高温液体冷却方法用于冷却高温液体。

技术领域

本发明涉及冶金工业高温液体处理及余热利用领域，尤其涉及一种高温液体冷却方法。

背景技术

高温液体是一种高温的冶金过程中间的产生物，如液态渣、液态铁合金等。

现有技术中，对于液态渣，长期主要以水淬或者缓冷的方式冷却。其中，水淬方式不仅耗费大量的新水，而且造成厂区蒸汽大(尤其是冬季)，设备腐蚀大，渣的余热利用低，大多数企业的高温液体余热没有利用，利用的企业也仅仅是用来加热水；缓冷的方式主要是希望能多回收渣的热来产生蒸汽，但这种方式也需要加水，同时处理时间长、占地大，有的渣缓冷会结块，影响后续处理，同时渣的二次利用率不高。这两种处理渣的方式目前来看，对渣的余热回收效率都不高，水淬对渣的余热利用率低于20％，而缓冷处理方式对渣的余热利用率也低于50％。

对于液态铁合金，传统的处理方式是倒入锭模中自然凝固，完全凝固后再脱模，然后再自然冷却，这一过程不仅时间长、占地大，而且过程复杂，冷却后的铁合金破碎的人力成本高，环境热辐射大。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种高温液体冷却方法，用以解决现有高温液体处理过程中出现的环境问题、余热利用率低的问题。

本申请的目的主要是通过以下技术方案实现的：

本申请提供了一种高温液体的冷却方法，包括如下步骤：

S1：将高温液体倒入盛液器中，保证高温液体不凝固；

S2：高温液体从盛液器流入快速冷却器，高温液体通过快速冷却器后，快速冷却为高温固体；

S3：高温固体向下移动进入冷却辊，在冷却辊挤压和转动作用下，高温固体向下连续移动进一步冷却，并带动整个盛液器中的高温液体不停地向快速冷却器中流动；

S4：将通过冷却辊处理后的高温固体经破碎器破碎成目标尺寸的固体粒块；

S5：破碎后的固体粒块沉积在竖冷器下部，并进行换热，在固体粒块的下方通入冷风，固体粒块与冷风换热后，固体粒块温度降低后外排，冷风换热后变为热风；

S6：热风通过热风环管输送至换热系统进行热回收，热风换热后温度降低，变为低温热风；

S7：低温热风经过除尘器除尘，经引风机输送至阀门；

S8：通过阀门控制，一部分低温热风循环至竖冷器下部，与空气在布风器混合后的冷风用于固体粒块换热，其余低温热风外排。

进一步地，S1中，盛液器外层设有保温加热组件，保温加热组件包括三层结构，从内到外依次为加热体、保温层和壳层。

进一步地，S2中，快速冷却器采用水冷方式，控制快速冷却器进水口水温60℃，进出水口的温差15℃，冷却水水压0.1-0.5Mpa。

进一步地，S3中，冷却辊的数量为一对或多对；根据冷却辊挤压后高温固体的厚度确定冷却辊对的间距；根据冷却辊挤压后高温固体的速度调整冷却辊的速度。

进一步地，S4中，所述破碎器为单辊齿破碎器或双辊齿破碎器，根据高温固体的脆性选用单辊齿破碎器或双辊齿破碎器。