[发明专利]轴承环锻件制造方法

说明书

本申请公开了轴承环锻件制造方法，包括如下步骤，压扁步骤：将十六面柱状或八面柱状的钢坯压扁成长方体柱；墩粗步骤：将长方体柱压成椭圆球状；拔长步骤：将椭圆球状拔长成长方体柱，且拔长时的拔长面与压扁步骤中的挤压面的夹角为90度。本制造方法具有如下有益效果：将原料通过压扁、墩粗及拔长三个步骤将钢锭压实压密，通过上述三个步骤即可达到传统方法五个步骤才能达到的压实效果，这样可以减少锻压火次，提高生产效率、降低生产成本。

技术领域

本发明涉及金属锻造领域，尤其涉及一种轴承环锻件制造方法。

背景技术

轴承环是风机上非常重要的一项设备，目前制造轴承环的方法如附图1中所示，以十六面柱状的钢坯为原料进行锻造，附图1中一共有7幅小图，从左向右从上到下分别代表了七步加工工序。

参照附图1详细陈述轴承环的锻造流程，首先以十六面柱状(或八面柱状)的钢坯为原料，经过压钳把的拔长处理形成八面柱状(附图1中第一幅小图)，然后在进行镦粗处理(处理后的形状如附图1中的第二幅小图所示，结构依然大致是个八面柱)，然后在进行拔长处理(处理后的形状如附图1中第三幅小图所示)，处理完成后进行镦粗处理(处理后的形状如附图1中的第四幅小图所示)，然后在进行拔长处理(处理后的形状如附图1中的第五幅小图所示，结构大致呈圆柱状)，完成上述工序后进行下料、镦粗及冲孔处理(处理完成后结构如附图1中第六幅小图所示)，最后进行扩孔及精整处理(处理完成后的结构如附图1中第七幅小图所示)。上述锻造手续繁琐，十分不方便。

发明内容

本发明针对上述问题，提出了一种轴承环锻件制造方法。

本发明采取的技术方案如下：

一种轴承环锻件制造方法，包括如下步骤，

S1(压扁步骤)：将十六面柱状或八面柱状的钢坯压扁成长方体柱；

S2(镦粗步骤)：将长方体柱压成椭圆球；

S3(拔长步骤)：将椭圆球拔长成长方体柱，且拔长时的拔长面与压扁步骤中的挤压面的夹角为90度。

由于拔长步骤中拔长面与压扁步骤中的挤压面的夹角为90度，这样相当于长方体柱的前后左右四个方向均可以受到挤压，这样就可以保证钢锭各个方向上都被压密实。本方法将原料通过压扁、镦粗及拔长三个步骤将钢锭压实压密，通过上述三个步骤即可达到传统方法五个步骤才能达到的压实效果，这样可以减少锻压火次，提高生产效率、降低生产成本。

可选的，所述压扁步骤中长方体柱的宽度与高度比为1：3。

压扁时将原来的八面柱或十六面柱状的钢坯压扁成长方体柱，这样当最终柱子的长度一定时，压成长方体柱高度方向的变形量可比原来的压成八面柱状提高20％以上，保证了该方向上钢锭心部压实效果。

可选的，所述拔长步骤中长方体柱的宽度与高度比为1：3。

拔长步骤中长方体柱的宽度与高度比为1：3，这样当最终柱子的长度一定时，拔长成长方体柱在高度方向上的形变量可比原来的拔长成八面柱状提高20％以上，保证了该方向上钢锭心部压实效果。

可选的，还包括下料、镦粗及冲孔，所述拔长步骤完成后，将长方体柱切割成若干独立的方块，将方块进一步镦粗成圆饼后进行冲孔处理，将圆饼冲成圆环。

可选的，还包括扩孔处理及精整处理。

因为冲孔后的圆环还存在孔径不达标表面不平整等问题，所以需要进行扩孔处理，使得圆环的孔径达到标准要求，精整处理的作用是为了让圆面表面平整。

可选的，所述冲孔为单侧挤压冲孔。

单侧挤压冲孔可避免双面冲孔造成的内孔表面折叠缺陷，为下一步辗环创造良好的条件。精整过程中有辗环这一步操作。