[发明专利]一种冷挤压活塞管的制备工艺

说明书

本发明公开了一种冷挤压活塞管的制备工艺，包括如下步骤：首先按照设计尺寸准备清洁干净的管体，管体用于制备活塞管；然后对管体的一端进行扩口加厚处理工序，使管体的扩口段的壁厚达到设计厚度；最后采用机械加工设备对加厚的管体外轮廓的扩口段进行环形槽处理，在加厚的管体的扩口段设置一个与管体同轴向中心轴的环形槽，环形槽用于放置活塞环。本发明摒弃了传统活塞管的管体和活塞头的螺纹连接技术，简化了活塞管的生产工序，极大地降低了单个产品的生产工序，提高了生产效率；而且省去了折弯压平处理，缩减了一个加工工序，进一步提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及活塞管技术领域，具体涉及一种冷挤压活塞管的制备工艺。

背景技术

活塞管包括管体以及管体上设置的活塞头，其传统生产工艺主要采用螺纹连接技术，即活塞头采用圆柱块，圆柱块设置同中心轴且轴向贯穿的连接孔，活塞头的连接孔进行攻丝，同时管体与活塞头连接的一端也进行攻丝，管体和活塞头的连接孔采用螺纹连接；然后，在活塞头的弧形面设置与活塞头同中心轴的环形槽，环形槽用于放置活塞环。然而，活塞管的管体和活塞头的螺纹段若精度控制不好，管体和活塞头联接的抗拉强度将受到严重影响，而形成安全隐患，同时现有活塞管生产效率低。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种冷挤压活塞管的制备工艺，极大地提高了管体和活塞头联接的抗拉强度，降低了安全隐患，同时提高了活塞管生产效率。

本发明提供了一种冷挤压活塞管的制备工艺，包括如下步骤：

S1：按照设计尺寸准备清洁干净的管体，管体用于制备活塞管；

S2：对管体的一端进行扩口加厚处理工序，使管体的扩口段的壁厚达到设计厚度；

S3：采用机械加工设备对加厚的管体外轮廓的扩口段进行环形槽处理，在加厚的管体的扩口段设置一个与管体同轴向中心轴的环形槽，环形槽用于放置活塞环。

优选地，步骤S2中，加厚处理工序包括如下子步骤：

S21：进行一次扩口加厚处理，将管体放入第一扩口加厚模具中对管体的对应端进行扩口和挤压加厚；

S22：将步骤S21重复n次，但是每次扩口加厚处理对应的扩口加厚模具不同；一次扩口加厚处理对应第一扩口加厚模具，二次扩口加厚处理对应第二扩口加厚模具···n次扩口加厚处理对应第n扩口加厚模具；n≥1，管体的扩口加厚端经过n次扩口挤压加厚变形后，管体的扩口段的壁厚达到设计厚度。

优选地，所述第一扩口加厚模具包括定模、动模和扩口模，定模设有管体放置腔和加厚孔，管体放置腔和加厚孔呈同中心轴布置且连通；管体放置腔用于放置管体，加厚孔用于放置管体的待扩口加厚段；动模设有压环，压环与定模的加厚孔同中心轴布置且呈间隙配合；动模设有沿运动方向贯穿的通孔，通孔与压环同中心轴，通孔位于压环内，扩口模插设在动模的通孔内，且扩口模与动模的通孔轴向活动配合。

优选地，步骤S21中，将管体放入定模的管体放置腔和加厚孔，驱动动模和扩口模向定模移动，先使扩口模对管体进行扩口，然后动模的压环进入定模的加厚孔并对管体的扩口段进行挤压，管体的扩口段进行金属变形和金属流动，最后填充满扩孔膜、压环与定模的加厚孔围成的环形空间。

优选地，所述第n扩口加厚模具与第一扩口加厚模具的部件及各部件的连接关系相同；随着n的增大，压环的外径不变，压环的内径逐渐变小，扩口模的外径逐渐变小；或者随着n的增大，定模的加厚孔的直径逐渐增大，压环的外径逐渐增大，压环的内径不变，扩口模的外径不变；或者随着n的增大，定模的加厚孔的直径逐渐增大，压环的外径逐渐增大，压环的内径逐渐变小，扩口模的外径逐渐变小。

优选地，步骤S3中，采用车床对管体外轮廓的扩口段进行环形槽加工，并对环形槽的外边缘和内底缘进行倒圆，倒圆半径记为R，R≤0.3mm。