[发明专利]一种高光泽度挤压铝型材的生产工艺及挤压铝型材

说明书

本发明公开一种高光泽度挤压铝型材的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：制备铝合金铸锭，均质化处理，刷棒，挤压成型，矫正和时效处理等步骤。与现有技术相比，本发明通过调整合金成分及熔炼工艺，使铝合金在熔炼阶段内部的细小夹杂物尽量被去除干净，使铝合金在经过挤压成型后表面光泽度高，达到类似抛光后的表面效果。这样，直接省略后续抛光的工序，既能大大降低生产成本，也能够减少环境污染，加快产品交付。经实际试验，利用本发明制得的挤压铝型材坯料，在使用60°光泽度仪测量其光泽度达到750～900GU，超过大部分机械抛光后的光泽度；挤压铝型材坯料在经过AA5要求氧化后光泽度能仍达到500GU以上。本发明还提供一种挤压铝型材。

技术领域

本发明涉及高光泽度铝合金型材领域，尤其涉及一种高光泽度挤压铝型材的生产工艺及挤压铝型材。

背景技术

随着对铝型材的表面要求日益提升，很多铝型材都需要具备表面抛光的高光泽度、高亮效果，从而达到高档美观的需求。但现有技术中，因为铝合金在电解制备铝锭的阶段就会因为铝土矿内的杂质导致存在一定的异种元素，如V、Ga等，而这些元素在铝锭铸造后会形成细小的夹杂物残留，最终随着铝锭熔解铸造成铝棒一直保留。在挤压铝棒成铝型材的过程中，因为金属需要与模具工作带进行摩擦，这些细小的夹杂物会黏附在模具工作带上，使挤压出的型材表面出现细小的纹路，同时在挤压过程中也会粘附到型材表面，造成型材表面光泽度下降。后续如果要使型材光泽度提升，则需要进行抛光处理。

铝型材抛光处理一般分为两种，即机械抛光与化学抛光。其中，机械抛光通过砂轮、布轮等的反复打磨，去除表面的纹路，达到镜面的效果。但是机械抛光费时费力，要达到高光泽度还需要长时间多次的打磨工序，而且在抛光打磨的过程中会产生细小的铝灰粉末，存在易爆的安全隐患，也容易进入人体造成职业病伤害。化学抛光一般是三酸抛光，但是硝酸分解太快，产生大量黄烟污染严重，处理成本昂贵，有严重的环境污染，已经被大部分地区列为禁止使用的处理工艺，而且经过三酸抛光后虽然光泽度得到提升，但是挤压纹路更加明显，严重影响铝型材的外观质量。目前也有开发一些其他的抛光方式，但是都存在成本高，或效果不佳的问题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的一个目的在于提供一种成型后直接具有高光泽度、无需另外抛光挤压铝型材生产工艺。

本发明的另一个目的在于提供一种利用上述生产工艺制得的挤压铝型材。

为达到以上目的，本发明采用如下技术方案。

一种高光泽度挤压铝型材的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)制备铝合金铸锭，将配制好的铝合金原料加入熔炼炉中熔解为铝液、搅拌均匀后使用精炼剂进行精炼除气并静置一段时间，然后过滤铝液中杂质，再将铝液铸造为铝合金铸锭；所述铝合金原料按照如下重量份数比配制：Si：0.30～0.42％，Fe：≤0.12％，Cu：0.01～0.03％，Mn：≤0.005％，Mg：0.45～0.58％，Zn：≤0.03％，B：0.03～0.08％，Ti：≤0.005％，单个杂质≤0.01％，杂质合计≤0.05％，余量为纯度≥99.8％的Al；2)均质化处理，将铸造后的铝合金铸锭均质化处理一段时间，冷却；3)刷棒，对均质后的铝合金铸锭表面进行刷棒或剥皮处理，去除铝合金铸锭的部分表皮；4)挤压成型，将刷棒或剥皮后的铝合金铸锭进行头中尾分段加热，然后放入挤压机的挤压筒中进行挤压、获得挤压型材产品；5)矫正，挤压型材产品冷却后进行矫正，矫正量≤0.3％；6)时效处理，将挤压型材进行人工时效。

更为优选的是，在所述步骤1)中，搅拌是通过电磁搅拌设备来实现的。

更为优选的是，在所述步骤1)中，使用精炼剂进行精炼除气后静置30～60分钟沉淀杂质。

更为优选的是，在所述步骤1)中，所述过滤是通过40～60目陶瓷过滤板来实现的。

更为优选的是，在所述步骤2)中，均质化处理条件为：温度540～560℃，时长4～6h，均质处理后使用风冷或空冷的方式冷却。