[发明专利]一种煲模碱回收设备的工艺控制方法

说明书

本发明公开一种煲模碱回收设备的工艺控制方法，它是通过循环连接的煲模槽和晶析槽来实现的；其特征在于，所述煲模槽自带有加热系统，所述晶析槽的槽液按照如下要求配制：总碱浓度：150g/l～200g/l，游离碱浓度100g/l～150g/l，铝离子浓度40g/l，槽液温度40～70℃，AL(OH)₃含量13％～20％；工作时，所述煲模槽和所述晶析槽中的溶液每隔10‑12h循环一次，并通过所述加热系统使所述煲模槽内的温度稳定在100℃，通过添加晶种或使用全自动离心机将槽液中的氢氧化铝分离，来使所述晶析槽中的AL(OH)₃含量稳定再13％～20％之间。本发明提供的煲模碱回收设备的工艺控制方法，煲模时，4/5/7/9寸的常规模具料头煲2‑3小时可以煲通，正常每天可以分离出1‑1.5包的氢氧化铝，与传统工艺相比，效率提升50％以上。

技术领域

本发明涉及碱回收设备应用于煲模工序，具体涉及一种煲模碱回收设备的工艺控制方法。

背景技术

目前铝型材挤压生产厂都是使用片碱进行煲模，存在一些本质上的缺点，如：大部分的铝材挤压使用的模具都需要用片碱加清水一起浸泡将模具内的残铝取出清洗后方可以使用，而煲模过程中铝不断与片碱反应，铝离子则不断溶入煲模碱液中使得碱液中铝离子浓度不断上升，碱则不断被消耗使得浓度下降，碱液一直使用时间长后，因碱浓度的降低和AL³⁺达到饱和状态，导致煲模碱液与模具内残铝的化学反应变慢，造成煲模时间成本增加。目前部分铝材厂(有氧化处理的企业)会选择将废碱液排到综合废水池中去中和废水中的酸，因为煲模碱液中含有大量铝离子，所以中和酸后会产生很多含铝固体废渣，存在环境污染及原材料浪费，严重影响企业生产成本控制及难以达到国家环保的要求。

针对此情况有开发煲模碱液回收装置，利用氢氧化铝的两性特点，即过饱和的偏铝酸钠在回收装置中分解为两部份：上层液氢氧化钠和下层氢氧化铝晶体。使用一体化煲模碱液回收装置处理后实现了上层液氢氧化钠回用，晶析出来的氢氧化铝作为副产品通过离心机分离收集起来当作工业原料出售给专门的回收公司，以实现回收利用的最大化。

但是常规碱回收设备要求工艺是：总碱100g/l，游离碱70.4g/l，铝离子20g/l，槽液温度40-45℃，AL(OH)₃含量25～30％，且需一直循环操作。而在此工艺情况下，模具内残铝与碱液的反应速度慢，导致常规模具铝料头煲长时间无法煲通，如，4/5/7/9寸挤压机的常规模具铝料头煲5个小时还未能煲通，也长时间无法晶析出氢氧化铝，不仅煲模效率低，还增加了压烂模具的风险，对企业的生产成本管控及产品生产交期的缩减造成负面影响。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种煲模效率高、氢氧化铝析出速度快的煲模碱回收设备的工艺控制方法。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案来。

一种煲模碱回收设备的工艺控制方法，通过循环连接的煲模槽和晶析槽来实现；其特征在于，所述晶析槽的槽液按照如下要求配制：总碱浓度：150g/l～200g/l，游离碱浓度100g/l～150g/l，铝离子浓度40g/l，槽液温度40～70℃，AL(OH)₃含量13％～20％，所述煲模槽自带有加热系统；工作时，所述煲模槽和所述晶析槽中的溶液每隔10-12h循环一次，通过所述加热系统使所述煲模槽内的温度稳定在100℃，通过添加晶种或使用离心机将槽液中的氢氧化铝分离，使所述晶析槽中的AL(OH)₃含量稳定再13％～20％之间。

更为优选的是，工作时，所述晶析槽内使用搅拌设备不停搅拌，避免出现AL(OH)₃沉淀在底部，无法搅拌，无法出渣的情况。

更为优选的是，在所述晶析槽内底部加装有压缩气管和水管，每天定时开启压缩气管和水管进行冲搅，避免底部积聚过多的沉淀。