[发明专利]竹展平板的连续化生产系统及其生产方法

说明书

本发明揭示了一种竹展平板的连续化生产系统及其生产方法，与控制系统电连接，包括对竹片进行高温高湿软化处理的竹材软化装置，分别设置在竹材软化装置上、下料端的竹材预处理装置、刨削展平一体机，以及设置在刨削展平一体机出料端的竹材后处理装置；刨削展平一体机与竹材软化装置、竹材后处理装置之间分别设置有用于连续化自动输送竹片的自动输送装置、自动传输机构，竹材预处理装置与竹材软化装置之间还设置有用于连续化自动上料竹片的自动上料装置。本发明采用控制系统实现智能化控制，竹材软化、展平效果佳，竹材利用率高，竹展平板成品率显著提高，制造成本低，可实现大批量竹展平板的连续化高效生产，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

技术领域

本发明属于竹材加工技术领域，具体涉及一种竹展平板的连续化生产系统及其生产方法。

背景技术

目前，在竹展平装饰板的生产过程中，软化工序仍需在压力较高的高温蒸汽压力罐（最低强度为1.8MPa）中进行，而罐内空间有限，不能实现竹片大批量软化，且软化时需向罐内通入高温蒸汽，蒸汽温度需达到180℃，原因为：竹片在高温压力罐软化处理后，被送到车间的冷环境中进行展平，因车间温度通常为常温（10℃-30℃），被加热的竹片瞬间冷却、水分散失，引起表面硬化，展平质量和成品率均下降，因此，为在冷的车间环境下竹片还能保持竹材软化点以上的温度，只能将高温压力罐的温度加热到180℃及以上。此外，压力罐属于高温高压软化设备，能耗较高，通常单独使用，因而较难用于实现竹材软化展平的连续化生产作业，竹展平板的生产效率低下。

目前，通常采用先将竹材软化，后再进行刻槽、导裂线或者钉槽等应力局部释放的方法进行竹材展平，生产时一般要先刨削掉竹材刻槽部分，这大大降低了竹材利用率。ZL201610198835.1公开了“高温罐内的竹筒展平方法”，ZL201610198832.8公开了“一种竹材高效连续式无裂缝的展平方法”，ZL201610198833.2公开了“一种竹筒的高温隧道窑式展平方法”，均采用预热、加热以及保温展平的制造方法，工序繁琐，竹材运输距离长，人工成本高，竹材温度散失严重，且在保温段内展平操作困难。因此，如何设计一种竹展平板的连续化生产系统及其生产方法，工序简单、能耗低且适用于无刻痕竹展平板的高质、高效生产，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种竹展平板的连续化生产系统及其生产方法，自动化程度高、人力成本低且竹材利用率高，可实现大批量竹展平板的高效生产，实用性佳。

本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：

根据本发明的一个方面，揭示了一种竹展平板的连续化生产系统，与控制系统电连接，包括对竹片进行高温高湿软化处理的竹材软化装置，分别设置在所述竹材软化装置上、下料端的竹材预处理装置、刨削展平一体机，以及设置在所述刨削展平一体机出料端的竹材后处理装置；所述刨削展平一体机与所述竹材软化装置、所述竹材后处理装置之间分别设置有用于连续化自动输送竹片的自动输送装置、自动传输机构，所述竹材预处理装置与所述竹材软化装置之间还设置有用于连续化自动上料竹片的自动上料装置。

进一步地，所述竹材软化装置包括至少一组等间距平行设置的压力管，相邻两组所述压力管之间还接设有连通接管；所述压力管包括中空的管体，以及密封设置在所述管体两端并受控制系统控制启闭的电动阀门；所述管体的内侧顶部设置有防止竹材滚动的定位机构，所述管体的内侧底部固设有便于竹材移动的滑动机构；所述管体的外侧设置有与所述管体相连通并受控制系统控制启闭的进汽接头、排汽接头、压力管接头、排污接头和安全接管，所述进汽接头与供应高温饱和蒸汽的喷蒸系统相连接，所述排汽接头外接有排汽管，所述排污接头外接有用于排出所述管体内污水的排污管，所述安全接管外接有用于监控所述压力管内高温蒸汽压力的安全阀，所述压力管接头与所述连通接管密封连接。

进一步地，所述定位机构包括贯穿式水平固设在所述管体内侧两端的一组卡片，所述卡片间留设有用于高温蒸汽流动的通道。