[发明专利]一种复合树脂铸造模具及其制作方法

权利要求书

1.一种复合树脂铸造模具，其特征在于：包括基模、底涂层和耐磨层，所述底涂层材料为环氧树脂，所述环氧树脂厚度为0.1-2mm；所述耐磨层采用材料为改性聚氨酯；所述基模为非金属材料，具体为木质、塑料或可再回收纸板，所述塑料包括树脂发泡材料；所述改性聚氨酯包括A、B 两种组份，所述A组份为异氰酸酯；所述B组份为多元醇，所述A组分和B组分按重量比为100:5~100:40混合使用，所述A组分中还包括稀释剂、增硬剂和纳米氧化铝；所述稀释剂、增硬剂和纳米氧化铝与A、B组分混合后的重量比分别为20~25%、0.8~1%和2~3%。

2.如权利要求1所述的一种复合树脂铸造模具，其特征在于：所述稀释剂为张家港源邦化工市售的产品，型号为PU-10新一代环保稀释改性剂；所述增硬剂为东莞鸿瑞化工市售的产品，型号为增硬耐磨抗刮剂HR-8501；所述纳米氧化铝为采用硅烷偶联剂KH-550进行表面接枝改性处理后的纳米氧化铝。

3.如权利要求1所述的一种复合树脂铸造模具，其特征在于：所述环氧树脂为邵氏硬度90~95D的E-44/6101环氧树脂。

4.如上述权利要求1-3任一所述一种复合树脂铸造模具的制作方法，其特征在于，

包括如下步骤：

（1）加工基模：采用三维设计，对木质、塑料或可再回收纸板材料进行数控加工，所述塑料包括树脂发泡材料，将尺寸缩减0.2-5mm，对基模进行修饰，封孔抹腻；

（2）喷刷底涂层：在基模的表面喷刷环氧树脂，厚度为0.1-2mm；

（3）喷刷耐磨层：制备改性聚氨酯，将A组份在40℃恒温1小时后，按照与A、B组份混合后的重量比分别为20~25%、0.8~1%和2~3%向A组份中添加稀释剂、增硬剂和纳米氧化铝，与A组份混合均匀搅拌，B组份常温下使用，按重量比A、B组份按质量比100:5~100:40混合搅拌均匀；在底涂层上喷刷改性聚氨酯，厚度为0.1-6mm，制成复合树脂铸造模具；

（4）抛光：对制作完成的复合树脂铸造模具进行擦蜡、精准抛光处理。

5.如权利要求4所述的一种复合树脂铸造模具的制作方法，其特征在于，

包括如下步骤：

（1）加工基模：采用三维设计，对木质、塑料或可再回收纸板材料进行数控加工，所述塑料包括树脂发泡材料，将尺寸缩减0.2-0.5mm，对基模进行修饰，封孔抹腻并打磨抛光；

（2）喷刷底涂层：在基模的表面喷刷环氧树脂，厚度为0.1-0.2mm；（3）喷刷耐磨层：制备改性聚氨酯，将A组份在40℃恒温1小时后，按照与A、B组份混合后的重量比分别为20~25%、0.8~1%和2~3%向A组份中添加稀释剂、增硬剂和纳米氧化铝，与A组份混合均匀搅拌，B组份常温下使用，按重量比A、B组份100:10混合搅拌均匀；在底涂层上喷刷改性聚氨酯，厚度为0.1-0.4mm，制成复合树脂铸造模具；

（4）抛光：对制作完成的复合树脂铸造模具进行擦蜡、精准抛光处理。

6.如权利要求4所述的一种复合树脂铸造模具的制作方法，其特征在于，

包括如下步骤：

（1）加工基模：采用三维设计，对木质、塑料或可再回收纸板材料进行数控加工，所述塑料包括树脂发泡材料，将尺寸缩减3~5mm，对基模进行修饰，封孔抹腻；

（2）喷刷底涂层：在基模的表面喷刷环氧树脂，厚度为0.5-2mm；

（3）喷刷耐磨层：制备改性聚氨酯，将A组份在40℃恒温1小时后，按照与A、B组份混合后的重量比分别为20~25%、0.8~1%和2~3%向A组份中添加稀释剂、增硬剂和纳米氧化铝，采用60~1500 r/min搅拌器与A组份混合均匀搅拌，B组份常温下使用， A、B组份按重量比100:12混合搅拌均匀使用；

在底涂层上喷刷改性聚氨酯，厚度为2.5-6mm，制成复合树脂铸造模具；

（4）精加工：采用PCD高光铣刀对初步制成的复合树脂铸造模具进行第二次数控精细加工；（5）抛光：对制作完成的复合树脂铸造模具进行擦蜡、精准抛光处理，达到光滑如镜。