[发明专利]一种降低热轧板表面异物压入的生产方法

说明书

一种降低热轧板表面异物压入的生产方法，包括如下方法：将F2‑FN机架导卫入口端喇叭口处的衬板改造成双侧导轮结构，FN为中间机架；在导轮处测量牌坊到导卫上沿外侧立面距离，换算成导尺开口度后进行标定，单侧导尺开口度D用公式D＝S‑L+H计算；S‑牌坊到导尺中心线距离；L‑牌坊到导卫上沿外侧立面距离；H‑导卫上沿外侧立面到导轮辊面距离；优化导尺开口度余量：F2‑FN导尺余量控制在10‑30mm，F(N+1)‑FM导尺余量控制在35‑60mm；FM为最后机架；粗轧立辊中心线控制在传动侧5‑25mm。本发明的有益效果是：采用本措施后，热轧钢板表面的异物压入缺陷得到彻底解决。

技术领域

本发明涉及轧钢工艺领域，尤其涉及一种降低热轧板表面异物压入的生产方法。

背景技术

热轧钢板表面异物压入是热轧工序普遍存在的一种热轧缺陷，异物压入主要产生在距带钢边部200mm范围内，通过对热轧板表面异物压入缺陷产生的部位，进行宏观形貌、微观组织分析以及成分分析，查找缺陷产生的原因及工序，并结合对照现场生产工艺、设备状态排查，进一步明确了异物压入产生的原因是由于精轧导尺挂腊掉落至钢板上而产生的异物压入缺陷。

异物压入缺陷对于用于冷轧用途的品种影响较大，尤其是软钢质钢的异物压入缺陷更严重，例如硅钢、超低碳钢、低碳钢等。异物压入主要影响后果：1)容易造成热轧生产断带事故，影响热轧的连续生产；2)降低了热轧板的产品质量和成材率；3)增加了分卷工序作业量，影响正常交货；4)异物压入缺陷识别误差率大，热轧工序没有封闭的缺陷，会造成冷轧生产断带事故，影响冷轧的正常生产；5)增加了轧辊磨损量，极大增加了加工成本。异物压入导致产品质量和成材率下降，给生产的顺行和产品合同的良好执行带来极大的影响，解决此问题很有必要。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低热轧板表面异物压入的生产方法，避免由于异物压入而造成热轧和冷轧生产断带，保证生产顺行。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种降低热轧板表面异物压入的生产方法，包括如下方法：

1)入口导卫结构衬板改造：将F2-FN轧机导卫入口端喇叭口处的衬板改造成双导轮结构，FN为中间架轧机；

2)导尺导轮标定方法改进：在导轮处测量牌坊到导卫上沿外侧立面距离，换算成导尺开口度后进行标定，单侧导尺开口度D用公式(1)计算：

D＝S-L+H (1)；

式中：S-牌坊到导尺中心线距离，mm；

L-牌坊到导卫上沿外侧立面距离，mm；

H-导卫上沿外侧立面到导轮辊面距离，mm；

3)优化导尺开口度余量：F2-FN导尺余量控制在10-30mm，F(N+1)-FM导尺余量控制在35-60mm；FM为最后架轧机；

4)建立粗轧、精轧立辊与精轧导尺的位置对中平衡：粗轧立辊中心线控制在传动侧5-25mm，精轧立辊、精轧导尺按照牌坊中心线对中标定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)采用本措施后，热轧钢板表面的异物压入缺陷得到彻底解决。

2)采用本措施后，热轧钢卷的返工量大大降低，一次合格率、原品种成材率和合同执行率都得到了极大提高。

附图说明

图1是F2-FN机架导卫改造前的示意图；

图2是F2-FN机架导卫改造后的示意图；

图中：1-导卫上沿外侧立面，2-双导轮，3-牌坊。

具体实施方式