[发明专利]一种防扎漏气轮胎的涂层胶及其制备方法

说明书

本发明涉及一种防扎漏气轮胎的涂层胶，所述涂层胶包括喷涂胶和底涂胶，所述底涂胶由喷涂胶加入硫化体系制备而得，所述喷涂胶的制备原料包括以下质量百分比的组分：热塑性弹性体15％～30％、合成橡胶25％～40％、均相分散剂1％～2％、高闪点混合油10％～30％、抗高温防老剂1％～2％、抗氧剂0.5％～1％、增粘树脂20％～30％、填料0.7％～1％。本发明的涂层胶由底涂胶及喷涂胶组合得到，使用该涂层胶后，喷涂胶与轮胎里层的附着力明显增强；当轮胎的附着力大于离心力时，喷涂胶不卷边、不脱落，使用该涂层胶的轮胎能达到W级；本发明的涂层胶不仅性能达到要求，同时能降低成本。

技术领域

本发明涉及一种防扎漏气轮胎的涂层胶及其制备方法，属于涂层胶技术领域。

背景技术

为了防止轮胎漏气、气压不足而导致汽车的交通事故，国内外都非常重视开发安全轮胎，至今已有若干品种上市，最典型的就是“跑气保用”(缺气保用)轮胎，即轮胎完全失气后，仍能以80km/h的速度跑到维修店换掉失气的轮胎。在20世纪90年代初，我国率先研发出来自封式防扎漏气安全轮胎，比国外其他形式的安全轮胎具有较大优越性。这种轮胎既增加了防扎漏气的安全功能，又基本不影响轮胎的其他使用性能(如舒适性)，深受汽车驾驶者的欢迎。但由于该项技术的难度较大，以及不够成熟，加之其他原因，乃至迟迟不能量产。

初期阶段，诸多研究着重去解决胶料的“自封性”，即所谓的“记忆性”，在静态下轮胎扎钉后不漏气，生产工艺简单、设备简陋，忽视了轮胎的动态性。在实际使用中常出现喷涂在胎里的这层“自封式的防漏气层胶”产生剥离脱落，导致轮胎无法正常使用。申请人在研发这种轮胎时，对胶料的粘性进行了改进，与胎里层的附着力达到9N/mm，剥离脱落难题已解决，但在轮胎进行耐久试验(GB/T4502-1998等同ISO10191:1993)和高速试验时发现喷涂胶出现“卷边”和向中间“收缩”现象，严重者，喷涂层两边各收缩约10mm，被收缩的轮胎肩部就没有“喷涂胶”了，一旦钉子刺扎后就产生漏气，这样就失去了防扎漏气的功能。

据分析，轮胎在120km/h或更高速度(270km/h)下，产生巨大的离心力。这种喷涂胶是未交联的(硫化)，与轮胎未能形成真正的复合体，随着离心力的增大，当离心力大于附着力时，产生形变，从而卷边及收缩。而提高喷涂胶与胎里层的粘合，仅依靠这种物理的结合力是有限的，必须从化学反应的角度去解决这个难点，则必须使喷涂胶产生化学交联(硫化)，但喷涂胶全部交联，即会失去自封性(记忆性)，就是防扎漏气的功能，这两者是矛盾的。本发明提出的“复合功能涂层胶”能很好解决这个矛盾，大大推进该项目的产业化，使“自封式防扎漏气”技术上了一个新台阶。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种防扎漏气轮胎的涂层胶及其制备方法，该涂层胶能满足喷涂工艺和胶料的自封式要求，并能同时满足高低温使用条件的要求。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种防扎漏气轮胎的涂层胶，所述涂层胶包括喷涂胶和底涂胶，所述底涂胶由喷涂胶加入硫化体系制备而得，所述喷涂胶的制备原料包括以下质量百分比的组分：热塑性弹性体15％～30％、合成橡胶25％～40％、均相分散剂1％～2％、高闪点混合油10％～30％、抗高温防老剂1％～2％、抗氧剂0.5％～1％、增粘树脂20％～30％、填料0.7％～1％。

作为本发明所述涂层胶的优选实施方式，所述热塑性弹性体为SEBS或SEPS。

采用较大量的热塑性弹性体，包括SEBS(SBS氢化改性的产品)，其硬段为S(苯乙烯)，软段为EP(乙烯、丁烯)；或SEPS(SIS氢化改性的产品)，其硬段同为S，软段为EP(乙烯、丙烯)。既方便于喷涂工艺，也具有一定的记忆性，通过不同热塑性弹性体及其分子量的高低，可以调节喷涂温度(220℃～270℃)，调节喷涂胶的粘稠性，确保全自动喷涂生产线的高生产效率和尺寸精度。

作为本发明所述涂层胶的优选实施方式，所述合成橡胶为液体异戊胶、反式聚丁二烯橡胶、粘接型氯丁橡胶、马来酰酐改性的三元乙丙胶、氯化丁基胶、溴化丁基胶中的至少一种。