[发明专利]一种提高喷油环流量精度的加工方法

说明书

本发明公开了一种提高喷油环流量精度的加工方法，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，满足中值流量要求时的一个进油孔的直径Φ₁以及两个喷油孔的直径Φ₂和Φ₃；然后分别按照钻孔加铰孔工艺加工进油孔和喷油孔，所有进油孔和喷油孔加工完成后，进行油路试验，流量试验不合格时采用铰刀对喷油孔进行修磨，修磨时采取更小的进给量，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路；提高油路中更好的内孔表面粗糙度和更小的形位公差，不仅大幅减少了流量试验次数，消除流量超差导致的零件报废的问题；保障喷油环的按时按需交付。

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种提高喷油环流量精度的加工方法。

背景技术

燃气轮机和航空发动机的轴承工作时转速很高，需要良好的润滑才能保证燃气轮机和航空发动机正常工作，喷油环就是在轴承高速转动工作时为轴承提供滑油的零件。喷油环滑油流量精度直接影响燃气轮机和航空发动机的正常工作。

某燃气轮机设计的喷油环由并联的3组油路组成，每组油路又由三个孔组成，其中1个孔为进油口(孔径Φ4)，2个孔为喷油口(喷油口并联，孔径分别为Φ2、Φ0.8)。详见图1、图 2。设计要求用8A航空滑油GB439在压力0.5±0.05MPa[(5±0.5)Kgf/cm²]及温度15～60℃下对滑油流量进行检查。经过每个Φ2喷油口的滑油流量应为(0.068±0.003)Kg/s[(245±12Kg/h)], 经过每个Φ0.8的流量应为(0.027±0.0013)Kg/s[(100±5Kg/h)]，并保持一定的喷油角向。当流量不合适时，允许通过补加工喷油口的方式满足流量要求，但必须同时保证喷油角向。

当喷油孔流量不合适时，因3路油路为并联，每组油路又由三个孔构成，且每组油路的2 个喷油口也为并联，修磨任意喷油孔都将改变其他5个喷油孔的流量。在传统的工艺方法中因设计仅给出各油路孔孔径的参考值，操作者只能通过经验反复修磨喷油孔来满足流量要求。因担心单次孔径修磨量过大，流量超标无法补救，操作者只能通过减少单次孔径修磨量，增加孔径修磨次数和流量试验的方式来满足设计要求。这种加工方式不仅工作量大、周期长、风险高，还多次发生因流量不合格导致的零件报废。因修磨喷油孔时采用钳工修磨方式，稍有不慎便会导致喷油角向发生改变，不能满足设计要求。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种提高喷油环流量精度的加工方法，不仅能提高喷油环流量精度，还大幅减少了流量试验次数，降低了工作量和劳动强度，消除了因流量超差导致的零件报废；加工后喷油环流量精度高、质量稳定，能够满足设计要求。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是，一种提高喷油环流量精度的加工方法，包括以下步骤：

步骤1，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔，一支油路的喷油孔包括第一喷油孔和第二喷油孔，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，喷油孔包括第一喷油孔和第二喷油孔，满足中值流量要求时的一个进油孔的直径Φ₁、第一喷油孔的直径Φ₂以及第二喷油孔的直径Φ₃；

步骤2，用中心钻钻三个个进油孔，对进油孔中心进行定位；

步骤3，用合金钻头在步骤2完成进油孔中心定位的基础上加工三个进油孔；

步骤4，在步骤3加工后的基础上用铰刀继续加工三个进油孔，进油孔的直径为Φ₁；

步骤5，用中心钻钻第一进油孔和第二进油孔，第一进油孔和第二进油孔均有三个，对第一进油孔和第二进油孔中心进行定位；

步骤6，在步骤5对第一进油孔和第二进油孔中心定位的基础上，用合金钻头加工第一进油孔和第二进油孔；