[发明专利]陶瓷岩板及其制备方法

权利要求书

1.一种陶瓷岩板，其特征在于，该陶瓷岩板坯体由以下重量百分比组成：

泥料35～46.1%、水磨料50～60%、坯体增韧料1～7%、回收料0.5～3%、添加剂0.1～0.8%；

所述泥料进一步由以下重量百分比组成：

混合泥71.6%、东梁泥7.6%、强塑泥8.7%、镁质泥5.6%、锆白土6.5%；

其中：强塑泥的可塑性指数Ip16；

所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：

水洗钾钠石粒7.4% 、水磨钠石粉8.3%、水磨中温砂33.3%、砂浆回收料3.7%、水磨高温砂47.3%；

所述添加剂包括增强剂和解胶剂；所述增强剂进一步由以下重量百分比组成：

改性木质素16.1%、改性膨润土48.4%、聚乙烯醇胶丝溶液为32.3%、羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物液体增强剂3.2%。

2.根据权利要求1所述陶瓷岩板，其特征在于，所述水洗钾钠石粒是将钾钠长石进行球磨、水洗、除铁工序处理后所得，钾钠长石为包含K、Na、Ca碱金属化合物组成的长石混合物；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过。

3.根据权利要求2所述陶瓷岩板，其特征在于，所述水磨料为运用湿法方式对石粒、砂砾料进行研磨、除铁所得的加工料，细度为8目全过。

4.一种根据权利要求1所述陶瓷岩板，其特征在于，该陶瓷岩板坯体的化学成分由以下重量百分比组成：

SiO₂66.5%～68%、Al₂O₃20.50%～21.00%、Fe₂O₃0.51%～0.80%、CaO0～0.11%、MgO0.79～0.84%、K₂O1～2%、Na₂O3.0%～3.5%、酌减5.2%～5.4%。

5.一种陶瓷岩板制备方法，包括：Ⅰ)数码装饰底釉方法：采用2～4通道大孔径式数码喷墨机对干净的陶瓷岩板坯体表面进行数码釉料墨水的装饰，底釉墨水量80～120g/m²，其特征在于，包括以下步骤：

⑴坯体配料：包括泥料、水磨料、坯体增韧料、回收料、坯体添加剂；

所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：水洗钾钠石粒7.4%、水磨钠石粉8.3%、水磨中温砂33.3%、砂浆回收料3.7%、水磨高温砂47.3%；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过；

⑵坯料加工：按坯料配方进行配料投球，采用连续球磨设备进行加工，其加工所得泥浆料的加工细度为：325目筛余1.5～1.8％，水分含量31～33％，流速90～110s，比重1.70～1.74，所得泥浆放入浆池陈腐24h以上；

⑶喷雾干燥制粉：喷雾干燥所得粉料水分含量5.5～6.5％，出塔温度低于80℃，颗粒度分布为：20目＜1％、30～40目25～35%、50目30～35wt％、60目15～20wt％、80目5～10wt％、120目≤5wt％、180目＜1%，容重980～1100N/m³，颗粒形状为实心球形，输送至料仓陈腐48h以上；

⑷干压成型：采用皮带式无模框压机或有模框式压机进行干压成型，其压制压力为360～420Kg/cm²；其坯体规格：长1.2～3.6m、宽0.6～1.6m，厚度≥6mm；

⑸干燥：陶瓷岩板坯输送至干燥窑进行干燥；干燥温度曲线为：前面4个区180℃、中前段3个区160～170℃、中间3个区135～150℃，最后3个区120℃；

干燥时间70～90分钟；干燥后的生坯残余水分：≤0.5%；生坯干燥强度：3.5～4.5MPa；

⑹抛坯：采用四头坯磨抛设备对干燥后的坯体进行物理处理，除去坯体表面的杂质；

⑺吹灰、喷水：采用高压喷釉柜进行往返性喷水，喷枪数量为2～6支，喷枪喷嘴大小为0.36mm，喷水量为30～50g/m²，喷水压力为8～12bar；

⑻底釉装饰：包括喷白墨水或淋化妆土；

⑼数码图案装饰：采用8～12通道喷墨设备进行陶瓷岩板产品颜色、凹凸效果的装饰，其墨水颜色有蓝、棕、黄、黑、绿、红、白，以及具有凹陷、裂纹效果的功能性墨水；其中：颜色墨水喷头为陶瓷喷片；

⑽釉线干燥：根据陶瓷岩板产品喷墨墨量的大小，通过调整釉线干燥器的干燥温度和干燥时间来保证产品喷墨清晰度和釉面干燥程度；

⑾隔离釉装饰：根据陶瓷岩板产品颜色深浅来选择是否需要在喷墨装饰后的坯釉面上进行印刷隔离釉；当喷墨量达到15g/m²以上而致产品颜色较深时，采用三通道辊筒印花机上的1～3支辊筒在坯釉表面印刷隔离釉；

⑿透明抛釉层装饰：在喷墨装饰上印刷隔离釉后，采用钟罩淋釉器或直线淋釉设备进行透明抛釉料的装饰；所述透明抛釉釉料加工细度：325目筛余0.4～0.6%，流速：30～35s，比重1.85～1.90；

⒀烧成：烧成温度1178～1193℃，高火保温时间8～12分钟，烧成时间120～170分钟。