[发明专利]一种快速翻转铸铁模及其使用方法

权利要求书

1.一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述快速翻转铸铁模包括侧板、成型模、承载轮及定位销，其中所述侧板共两个，且两侧板间相互平行分布，并与水平面垂直分布，所述侧板外侧面沿侧板轴线均布至少两个承载轮，且沿侧板轴向方向均布若干定位销孔，所述侧板通过定位销孔与定位销连接，且所述定位销与侧板垂直分布，并与成型模侧表面连接，所述成型模嵌于两个侧板之间，并与两侧板内侧面滑动连接，所述成型模侧表面三条滑槽，所述滑槽沿成型模侧表面轴线均布并与水平面垂直分布，且每条滑槽均与一组定位销孔位置对应并与定位销相互连接，所述定位销轴线与滑槽轴线垂直并相交。

2.根据权利要求1所述的一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述的侧板内侧面与成型模外侧面滑动连接，且侧板内侧面设一层厚度不小于5毫米的耐磨层，所述耐磨层与侧板内侧面通过螺栓连接，所述侧板外表面设若干强化筋板，各强化筋板环绕承载轮轴线呈放射结构分布，且强化筋板厚度不小于3毫米，高出侧板外表面1—5毫米。

3.根据权利要求2所述的一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述的耐磨层从外到内依次为厚度为刚玉防护层及耐高温陶瓷防护层，其中所述耐高温陶瓷防护层横断面为矩形结构，其上均布若干孔径为1—3毫米透孔，且透孔总体积为耐高温陶瓷防护层总体积的10%—25%，所述刚玉防护层包覆在耐高温陶瓷防护层外且并嵌于耐高温陶瓷防护层的透孔内，且刚玉防护层最小厚度不小于2毫米。

4.根据权利要求1所述的一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述的成型模上端面及下端面均设与成型模同轴分布的成型模腔，并构成横断呈“H”字形槽状结构，所述成型模最大高度为侧板高度的1/3—1/2，所述成型模腔深度为成型模厚度的1/5—1/3。

5.根据权利要求1所述的一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述的滑槽中，位于成型模两侧位置的滑槽对应的成型模上端面及下端面均设高出成型模上端面及下端面1—5厘米的定位块，所述定位块为等腰梯形结构并与滑槽同轴分布。

6.根据权利要求1所述的一种快速翻转铸铁模，其特征在于：所述的定位销孔中，分布在同一侧板的各定位销孔分为三组，其中一组共两个定位销孔，位于侧板中线位置处并自上而下均布，剩下两组均设一个定位销孔，且定位销孔与侧板轴线垂直并相交。

7.一种快速翻转铸铁模的使用方法，其特征在于：所述的快速翻转铸铁模的使用方法包括如下步骤：

S1，设备组装，首先对侧板、成型模、承载轮及定位销进行组装，调节成型模上端面高出侧板上端面0—5厘米并与侧板上端面平行分布，然后通过定位销对侧板与成型模安装定位，最后通过承载轮将组装后的本发明与输送设备连接，并使本发明侧板下端面及成型模下端面与输送设备的降温机构对应连接，即可完成本发明装配；

S2，成型加工，完成S1步骤后，即可在输送设备驱动下，将本发明依次输送至浇包位置并将浇包内熔融态金属浇铸至成型模上端面的成型模腔内，完成浇铸一方面由输送设备将完成浇铸后本发明输送至后续加工工序，另一方面将未完成浇铸的本发明输送至浇包位置进行再次浇铸；另一方完成浇铸并输送状态的本发明在输送过程中，通过降温机构进行整体降温，使成型模腔内金属液降温凝固成型，并在输送至下道工序后从成型模腔中进行脱模作业，完成脱模作业后的本发明在在输送设备驱动下再次进行输送并浇铸作业，从而实现循环连续浇铸成型加工；

S3，翻转调整，在进行S2步骤成型加工作业中及停机检修活动中，当成型模上端面的成型模腔结构受损无法满足使用需要时，首先松开与成型模两侧滑槽连接的定位销，同时松开位于成型模中间位置处两个定位销的其中一个，然后以剩余的一个定位销为旋转轴对成型模进行180°翻转，使位于下方的成型模腔翻转到上方，然后返回S1步骤即可实现快速翻转持续运行；当成型模上端面及下端面成型模腔均受损时，则对本发明整体从输送设备上拆除并更换全新的本发明设备，完成更换后一方面返回S1步骤对全新安装的本发明进行安装定位，另一方面对拆除的本发明中的成型模拆除并进行维护，同时更换全新的成型模即可完成本发明维护并在此使用。