[发明专利]一种无焊接热塑成型的一体汽车轮毂制造方法

说明书

本发明公开了一种无焊接热塑成型的一体汽车轮毂制造方法，本发明按单个轮辐的厚度，体积和重量来计算用料，由方形胚料加热后进行多次挤压和旋压制造出一体汽车轮毂。本发明节能降耗，耗材低，原材料的利用率在95％以上，经济效益高，且采用的是柔性加工技术，不会对轮毂造成加工伤害，可有效提高汽车轮毂的质量。

技术领域

本发明涉及轮毂制造技术领域，具体涉及一种无焊接热塑成型的一体汽车轮毂制造方法。

背景技术

目前市场上普遍采用的汽车轮毂是由汽车轮辐和汽车轮辋焊接成型。汽车轮辐生产技术是用轮辐所需厚度的长方形钢板或卷板，通过油压机和旋压机进行加工，制造出轮辐。即由人工操作送料机把长方形钢板或卷板送入油压机，油压机将钢板或卷板冷冲压成规定尺寸的圆形胚料，人工将圆形胚料送入下一工位油压冲孔机，冷冲压中心孔，成环形胚料。再由人工将环形胚料送至旋压机冷旋压向外圆拉伸成所需弧形。再由人工将弧形胚料送至多头钻床进行钻铣螺丝孔加工，再至冲床进行冲压风孔加工，然后再送至油压整形机进行型腔精整成型。接着送至立式车床进行毛边修整及尺寸精确修正。至此产出汽车汽车轮辐成品。这样的操作带来的问题是：(1)耗材巨大，原材料利用率只有60％，多余的毛边料只能按废钢处理。废钢回炉重造，带来环保能耗问题。(2)生产过程中的冷挤压冷冲压冷旋压都会对原料钢材造成不同的伤害，导致汽车轮辐在使用过程中出现不同程度的安全隐患。例如：(1)冷冲压风孔步骤造成的细微裂痕会导致汽车轮辐在使用过程中开裂，造成轮毂报废，损害轮胎，带来极大的安全问题。(2)生产过程中的冷旋压拉伸成型结束后，汽车轮辐在静止状态下，反应良好。但在运动状态下，由于摩擦发热产生热引力释放，汽车轮辐的径条变得不稳定，轮胎会磨损过快或出现爆胎现象，出现安全问题。

汽车轮辋有两种制造技术：一种是对焊前轧制成型。一种是对焊后滚压成型。两者都是通过焊接成型。这样的生产技术缺点是：(1)漏焊产生漏气。(2)焊接点容易开裂，抗疲劳程度差，造成汽车轮毂报废，带来安全隐患。

汽车轮辐和汽车轮辋通过焊接制造出汽车轮毂。其缺点是：(1)在焊接过程中，产生的热引力使汽车轮辐和汽车轮辋变形，汽车轮辐径条变得不稳定，出现轮胎磨损过快或爆胎现象，导致安全问题。(2)出现焊接不牢，漏焊或夹渣现象，导致焊接接触开裂，造成轮毂报废，带来极大的安全隐患。(3)耗材量大，汽车轮毂重而强度差。

发明内容

本发明所要解决的问题是：提供一种无焊接热塑成型的一体汽车轮毂制造方法，节能降耗，耗材低，原材料的利用率在95％以上，经济效益高，且采用的是柔性加工技术，不会对轮毂造成加工伤害，可有效提高汽车轮毂的质量。

本发明为解决上述问题所提供的技术方案为：一种无焊接热塑成型的一体汽车轮毂制造方法，所述方法包括以下步骤，

(1)、首先将汽车轮毂所需厚度的长方形钢板或卷板剪切成和单个汽车轮毂的体积和重量相近的正方形钢板；

(2)、由机械臂或人工将正方形钢板送入电加热炉中加热；再由机械臂或人工取出已加热的方形钢板，送入第一工位的油压机的汽车轮毂外圆塑形下模中，油压机的汽车轮辐内圆塑形上凸模对已加热的方形钢板中心进行第一次挤压，使汽车轮辐内圆挤压成型；挤压时压力使钢板胚料向四周扩张，填充外圆空隙，完成第一次汽车轮辐塑形，制造出接近圆形的汽车轮毂胚料；

(3)、接着由人工或机械臂取出接近圆形的汽车轮毂胚料，送入第二工位的油压机的汽车轮毂外圆塑形下模中，油压机的汽车轮辐内圆塑形上凸模对接近圆形的汽车轮毂胚料进行第二次挤压，定位汽车轮辐内圆；同时螺丝孔上下凸模对接近圆形的汽车轮毂胚料进行挤压；让多余钢板胚料向外圆延伸，填充外圆空隙，完成第二次汽车轮辐的塑形，制造出环形的汽车轮毂胚料；

(4)、然后由人工或机械臂取出环形的汽车轮毂胚料，送至第三工位的油压机汽车轮毂外圆塑形下模中，油压机上下凸模对汽车轮辐外圆的厚度进行挤压拉伸塑形，让多余钢板胚料向外圆延伸，填充外圆空隙，至此完成汽车轮辐的塑形；