[发明专利]一种高表面质量热轧钢材的生产方法

说明书

本发明公开了一种高表面质量热轧钢材的工艺方法，包括以下步骤，S1，熔铸，坯料经熔铸后得到铸坯；S2，表面清理，采用火焰对铸坯进行表面清理；S3，粗轧，对经过步骤S2后的铸坯进行热轧得到热轧轧件；S4，除鳞，采用高压水除鳞设备对热轧轧件表面进行除鳞；S5，精轧；S6，冷却和卷取。本发明的高表面质量热轧钢材的工艺方法，通过在连铸机与第一架轧机之间增设火焰清理装置，改善板坯表面质量，同时配合轧机间高压水除鳞，实现高表面质量钢材的轧制。

技术领域

本发明涉及一种热轧钢材的工艺方法，尤其涉及一种高表面质量热轧钢材的工艺方法，主要通过短流程连铸连轧热轧机组实现。

背景技术

短流程连铸连轧热轧机组，包括板材产线、棒线材产线、热轧钢管产线，具体是指铸坯铸出后不进坯库，而是(或经过补热后)直接送入热轧机组进行轧制。虽然与传统热连轧相比，短流程连铸连轧具有流程紧凑、工序缩短、节能降耗等优势，但同时短流程连铸连轧生产出来的产品的表面质量也存在一些缺陷，即在板坯连铸生产过程中，连铸坯表面会出现横纵裂纹、皮下针孔、夹渣、凹陷等各种表面缺陷。

由于短流程连铸连轧机组较高的拉速、表面烧损低、除鳞道次少、压下率小等因素，导致表面夹渣、氧化铁皮、裂纹和划伤未轧合等缺陷远高于传统热轧，故无法生产高表面质量的产品，严重制约了短流程连铸连轧机组的品种、盈利以及竞争力；通过提升除鳞水压力、增加除鳞道次等措施虽然能在一定程度上提高产品的表面质量，但同时会大幅增加铸坯边角部温降，导致轧制缺陷，使得轧制出来的产品与传统热连轧相比仍存在表面质量差距；从而会影响最终产品的质量，包括高品质汽车面板、家电板、硅钢、供给冷轧的薄板和超薄板等板材产品，齿轮、轴承、冷镦、弹簧、气阀等棒线材产品、热轧钢管及其它相关产品。

鉴于上述情况，急需研发一种提高产品表面质量的方法，能够克服短流程连铸连轧热轧机组在轧制过程中制品表面质量的缺陷。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明目的是提供一种高表面质量热轧钢材的工艺方法，通过在连铸机与第一架轧机之间增设火焰清理装置，改善板坯表面质量，同时配合轧机间高压水除鳞，实现高表面质量钢材的轧制。

为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案，

一种高表面质量热轧钢材的工艺方法，包括以下步骤，

S1，熔铸，坯料经熔铸后得到铸坯；

S2，表面清理，采用火焰对铸坯进行表面清理；

S3，粗轧，对经过步骤S2后的铸坯进行轧制得到热轧轧件；

S4，除鳞，采用高压水除鳞设备对热轧轧件表面进行除鳞；

S5，精轧；

S6，冷却和卷取。

优选地，所述步骤S1与所述步骤S2之间和/或所述步骤S3与所述步骤S4之间设置有加热。

优选地，所述步骤S1与所述步骤S2之间设置的加热为感应加热，对所述步骤S1中得到的铸坯加热，加热至铸坯表面温度≥900℃。

优选地，所述步骤S3与所述步骤S4之间设置的加热为二次加热，对所述步骤S3中得到的热轧轧件加热，加热至热轧轧件表面温度≥850℃。

优选地，所述步骤S2中，进行表面清理时，所述铸坯的表面温度为900～1000℃，火焰清理深度为1mm～3mm，清理的速度为3～40m/min。

优选地，所述步骤S2中，采用表面火焰清理设备进行表面清理。

优选地，所述步骤S1中得到的铸坯厚度为50mm～400mm。

优选地，所述步骤S4中，所述高压水除鳞设备至少投入1组，除鳞压力≥10MPa，除鳞温度≥850℃。