[发明专利]一种消除筒类锻件壁厚不均缺陷的锻造方法

说明书

本发明涉及一种消除筒类锻件壁厚不均缺陷的锻造方法，对于锻后里孔和外圆的同心度超差，且最薄处壁厚小于精加工工序要求毛坯尺寸的锻件进行回修；回修时先采用马杠扩孔法把锻件的壁厚全部压至与最薄处壁厚相同尺寸，得到一个里孔和外圆同心，但内径尺寸、外径尺寸均大于筒类锻件成品尺寸的筒形件；将一个外径与成品筒类锻件内径尺寸相同的芯轴穿入筒形件的里孔中，上下砧锻压筒形件的外圆，最终得到符合要求的筒类锻件成品。本发明能够对原本需要报废的锻件进行修复，使其达到加工尺寸要求，从而提高成品率，减少经济损失。

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，尤其涉及一种消除筒类锻件壁厚不均缺陷的锻造方法。

背景技术

筒形锻件在锻造过程中由于受加热温度不均匀的影响，坯料各部位的强度存在偏差，导致芯轴拔长时筒形锻件的壁厚会出现不均匀的问题。由于该问题的普遍存在，锻件加工企业在制定锻造工艺时，不得不采用加大里孔锻造余量的方法，有的里孔余量甚至达到了外圆余量的2倍。但是，虽然里孔余量加大了，当壁厚不均问题很严重时，或里孔与外圆出现严重的偏心问题时，仍然会导致锻件无法满足精加工要求，最终导致锻件报废，造成经济损失。

发明内容

本发明提供了一种消除筒类锻件壁厚不均缺陷的锻造方法，能够在筒形锻件出现壁厚不均或里孔与外圆严重偏心的缺陷时，对原本需要报废的锻件进行修复，使其达到加工尺寸要求，从而提高成品率，减少经济损失。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种消除筒类锻件壁厚不均缺陷的锻造方法，包括以下步骤：

S1：铸造钢锭，钢锭重量为筒类锻件成品重量的1.5～2.5倍；

S2：钢锭按设定的加热工艺曲线进行加热；

S3：第一火次锻造；把钢锭的冒口锻造成用于锻造操作机夹持的钳口，切掉锭尾，然后钢锭返炉加热；

S4：第二火次锻造；把钢锭先整体镦粗，然后拔长成圆柱状；切掉钳口部位，完成下料后返炉加热；

S5：第三火次锻造；将下料后的坯料镦粗至高径比为0.4～0.6，用冲子冲出中心孔；

S6：第四火次锻造；采用芯轴拔长法，将冲孔后的坯料拔长至筒类锻件成品的长度；

S7：测量拔长后的锻件，如果里孔和外圆的同心度超差，再测量锻件最薄处的壁厚，如果该处壁厚小于精加工工序要求的毛坯尺寸，则进行回修；

回修时先采用马杠扩孔法把锻件的壁厚全部压至与最薄处壁厚相同尺寸，得到一个里孔和外圆同心，但内径尺寸、外径尺寸均大于筒类锻件成品尺寸的筒形件；将一个外径与成品筒类锻件内径尺寸相同的芯轴穿入筒形件的里孔中，上下砧锻压筒形件的外圆，最终得到符合要求的筒类锻件成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明能够在筒形锻件出现壁厚不均或里孔与外圆严重偏心的缺陷时，对原本需要报废的锻件进行修复，使其达到加工尺寸要求，从而提高成品率，减少经济损失。

附图说明

图1为本发明实施例所述筒类锻件的结构示意图。

图2为本发明实施例所述钢锭的加热工艺曲线。

图3为本发明实施例所述第一火次锻造时压钳口、切锭尾的工序流程图。

图4为本发明实施例所述钢锭镦粗、拔长和切钳口下料的工序流程图。

图5为本发明实施例所述坯料镦粗和冲孔的工序流程图。

图6为本发明实施例所述芯轴拔长的工序示意图。

图7为本发明实施例所述芯轴拔长后锻件里孔和外圆存在偏心缺陷的筒类锻件主视图。