[发明专利]一种风口工作面耐磨层电子束熔覆方法

说明书

本发明公开了一种风口工作面耐磨层电子束熔覆方法，所述方法的步骤如下：步骤1：在大气压力下，使用加热器将风口预热至300℃；步骤2：在5×10^‑1Pа压力真空中，使用电子束将风口后续加热到400℃；步骤3：在5×10^‑1Pа压力真空中，利用电子束清除风口工作表面氧化层；步骤4：电子束在风口工作表面建立了熔池，同时向该熔池送熔粉，利用电子束逐层熔覆耐磨涂层，耐磨涂层熔覆总厚度为2.0±0.5mm。本发明可有效提高风口工作面的耐高温和耐磨性能，从而提高风口的使用寿命，使用寿命可提高至原来的2～3倍，耐磨涂层熔覆均匀；本发明适用于对新风口的制造，可为钢铁企业降本增效，具有实际的使用价值。

技术领域

本发明属于焊接和熔覆技术领域，特别提供一种风口工作面耐磨层电子束熔覆方法。

背景技术

现阶段，生铁冶炼生产中风口的主要问题是使用寿命较短，通常为2～3个月，其主要原因是风口在高温(达2000℃)和由氧化带里循环的、炽热的炉料所引起的剧烈磨损条件下工作。如果将已磨损的风口更换成新的风口将对生铁产量造成较大损失，提高风口使用寿命是迫切需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种风口工作面耐磨层电子束熔覆方法，可有效提高风口工作面的耐高温和耐磨性能，从而提高风口的使用寿命，适用于对新风口的制造。

本发明的技术方案是：一种风口工作面耐磨层电子束熔覆方法，所述风口工作面耐磨层电子束熔覆方法的步骤如下：

步骤1：在大气压力下，使用加热器将风口预热至300℃；

步骤2：在5×10^-1Pа压力真空中，使用电子束将风口后续加热到400℃；

步骤3：在5×10^-1Pа压力真空中，利用电子束清除风口工作表面氧化层；

步骤4：电子束在风口工作表面建立了熔池，同时向该熔池送熔粉，利用电子束逐层熔覆耐磨涂层，耐磨涂层熔覆总厚度为2.0±0.5mm。

进一步地，所述步骤1中使用的加热器为电加热器，功率为20kW，预热时间控制在1小时内。

进一步地，所述步骤2中加热时间控制在1小时内。

进一步地，所述步骤2或3中使用的电子束功率为6kW。

进一步地，所述步骤4中使用的电子束功率为3kW。

进一步地，在步骤4中共熔覆3～4层耐磨涂层，每次每圈熔覆的宽度为5mm，厚度为0.5～0.8mm。

进一步地，所述步骤4中耐磨涂层熔覆工作参数如下：

电子束功率功率为3kW；

风口工作表面熔池面积为5～6mm²；

向熔池供熔粉速度为0.5kg/h；

风口工作表面熔池移动速度为3mm/s；

风口工作表面熔池纵向位移为1.5mm/风口转动一圈；

风口工作表面耐磨涂层熔覆面积为0.2m²。

本发明具有以下有益的效果：

本发明可有效提高风口工作面的耐高温和耐磨性能，从而提高风口的使用寿命，使用寿命可提高至原来的2～3倍，耐磨涂层熔覆均匀；本发明适用于对新风口的制造，可为钢铁企业降本增效，具有实际的使用价值。

附图说明

图1为本发明所使用的电子束熔覆设备的主视图；

图2为本发明所使用的电子束熔覆设备的侧视图；