[发明专利]一种提高显示基板组水胶贴合可靠性和良品率的方法

说明书

一种提高显示基板组水胶贴合可靠性和良品率的方法，它包括第一基板的水胶平整化处理、第二基板的水胶平整化处理、第一基板和第二基板的对位贴合和对基板组本固化；所述的基板组包括第一基板和在第一基板下面的第二基板，其特征是所述的第一基板和第二基板的水胶平整化处理包括以下步骤：首先，将第一基板或第二基板的贴合面向上，侧向限位后，定位在贴合基台上；然后，调整第一基板或第二基板涂胶贴合表面,处于水平状态；其次，在第一基板或第二基板表面涂布水胶，至水胶面平整;最后，对胶层预固化。本发明消除基板不平整产生的贴合气泡隐患，降低贴合溢胶及缺胶的控制风险，提高贴合产品成品率和可靠性，节约生产成本。

技术领域

本发明涉及一种显示技术，尤其涉及一种加固显示技术，具体地说是一种提高显示基板组水胶贴合可靠性和良品率的方法。

背景技术

将显示器的显示屏与多功能窗口玻璃面板、触摸屏等之间，采用水胶工艺贴合，是提高显示器环境适应性能的有效技术措施。

光学贴合包括：以采用光学透明压敏胶膜等为代表的干膜贴合；以图形点胶、丝网印刷、slit-coating等胶水涂布方法为代表的水胶贴合。由于基板的不平整等因素，水胶贴合方法在避免气泡缺陷上，优于干膜贴合。

如图1，通常基板组的水胶贴合，都是采用第一基板1（即上基板），向定位在贴合平台的第二基板3（即下基板），进行对位贴合。上述第一基板1和上述第二基板3可以是多功能面板、显示屏、带框显示屏或显示器，也可以是触摸屏面板。贴合胶层2通常制作在第二基板3上面,即二个基板对位贴合前，需先对第二基板3涂布水胶。也可以将水胶涂布于第一基板上，再向第二基板贴合。如公开号为CN102991092A的“触摸屏和显示面板的贴合方法”，直接将胶涂布在制作了框胶的第一基板1上，再与第二基板3贴合。

在基板平整的理想情况下，经狭缝涂胶（slit-coating）、丝网印刷、框内刮涂、图形点胶等水胶涂布平整后，再贴合的基板组边缘不会因局部缺陷而出现贴合空隙，即气泡缺陷。

但实际显示基板玻璃，如不经专业的平整抛光处理，都可能存在一定的翘曲、表面凹凸等不平整现象。尤其是第二基板3是显示器或带框显示屏时，更容易出现贴合表面的不平整现象。图2所示，是第一基板1贴合面边缘翘曲，直接与第二基板3的平整胶层2贴合的示意图。这种情况下，尽管采用设备能压合第一基板1和第二基板3，可强行将基板组暂时贴合，容易出现下列几种结果：

第一种，胶层2未固化前，设备对基板的强行压合或吸合，即使贴合前的胶量，经过测量层厚等便于胶量计算控制的措施，也常常会使流动状态的水胶，因基板不平，出现溢胶（或缺胶）。

第二种，胶层2预固化前或后，就解除了设备的压合或吸合力，由于胶层没有本固，本来不平整或边缘翘曲的基板，在基板回弹、形变恢复过程中，贴合层2，会因未完全固化的水胶回缩，或基板的回弹力大于基板间预固化胶层2的粘合力，而出现缺胶或脱胶现象。

第三种，胶层2本固化后，产品虽暂时检验合格，但因贴合层存在贴合应力，后续产品考核试验或使用过程中，胶层2 仍有可能出现因基板回弹、形变恢复强度大于胶层2的粘合力，而出现脱胶气泡的可靠性隐患，会直接导致LCD显示屏的显示色斑（mura），也使产品质量和可靠性的下降。

为了避免因基板不平整出现贴合气泡带来的大量不合格贴合产品，在智能手机制造产业链中，对贴合前的盖板，投入大量的设备、厂房等硬件，并配合后期投入的大量人力，进行盖板的研磨、抛光等平整化工艺。但对于显示器面板及ITO等玻璃，由于制作工艺中伴随的各种热应力、贴膜安装压应力产生的翘曲等不平整，无法采用上述智能手机面板玻璃的平整化措施，因此待贴合上下基板中普遍存在贴合面不平整现象。而对大尺寸甚至几十英寸的超大尺寸基板，通过设备进行二次磨平也不切实际。为此，在基板贴合前，通过水胶涂布对基板进行平整化处理，是提高贴合成品率，节约生产成本，提高经济效益的有效措施。