[发明专利]一种大型注塑机模板铸件中间孔砂芯的制芯方法

说明书

本发明提供了一种大型注塑机模板铸件中间孔砂芯的制芯方法，包括如下步骤：步骤1：采用铸铁根据芯铁直径D及芯铁长度H铸造中空的芯铁，在芯铁表面沿芯铁的径向及轴向加工沟槽；在芯铁中部加工基准面和销孔，在基准面上加工10mm宽的止口；步骤2：制作石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ，石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ均为扇形结构；石墨冷铁Ⅰ的外侧面加工沟槽，均沿径向钻销孔；步骤3：制作固定销；步骤4：组装芯铁系统，芯铁系统包括芯铁、固定销以及两层石墨冷铁组，每一层的石墨冷铁组均包括数量相等的石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ；步骤5：将芯铁系统放入芯盒；步骤6：将树脂铬矿砂注入芯盒。本发明解决了现有技术中常规制芯方法制得的砂芯质量不高等问题。

技术领域

本发明涉及铸造制芯领域，具体而言，尤其涉及一种大型注塑机模板铸件中间孔砂芯的制芯方法。

背景技术

注塑机模板铸件属于超厚大断面铸铁件其壁厚大于1米，由于设计结构因素中间位置都有一个定位孔，该孔处于铸件最大热节处铁水凝固缓慢容易产生缩松缺陷，用于形成该孔的砂芯处于铸件中部四周包裹铁水，高温铁水对砂芯的热作用时间长使该孔造成渗透粘砂，粘砂只能通过碳弧气刨去除浪费成本并容易损伤铸件，又砂芯发气量大孔表面容易形成气孔缺陷。该中间孔的常规制芯方法是直接向芯盒中放入树脂硅砂，树脂砂中部放置实心铸铁圆棒作芯骨，但是常规方法制得的砂芯质量不高且无法解决上述问题。

发明内容

根据上述提出的现有技术中常规制芯方法制得的砂芯质量不高等技术问题，而提供一种大型注塑机模板铸件中间孔砂芯的制芯方法。本发明主要通过改善造型制芯方法，通过制造专有芯铁，石墨冷铁等组成中间芯铁系统，带有此芯铁系统的铬矿砂砂芯将高温铁水热量通过芯铁的中间通孔排出型外，增加铁水冷却速率，将树脂砂受热分解的气体排出型外，保证砂芯在铁水浮力下不变形，解决了铸件中间孔粘砂、缩松、气孔缺陷，保证了铸件质量。

本发明采用的技术手段如下：

一种大型注塑机模板铸件中间孔砂芯的制芯方法，包括如下步骤：

步骤1：制作芯铁

根据注塑机模板两端的中间孔直径d，保证芯铁在径向的吃砂量t1为60～100mm，确定芯铁直径D＝d-2t1；根据芯盒长度h，保证芯铁在轴向的吃砂量t2为60～100mm，确定芯铁长度H＝h-t2，t1＝t2；

采用铸铁根据芯铁直径D及芯铁长度H铸造中空的芯铁，在芯铁表面沿芯铁的径向及轴向加工沟槽；沟槽底面钻直径为16mm的透气孔，透气孔与芯铁中心通孔相连通；在芯铁中部加工基准面和销孔，在基准面上加工10mm宽的止口；

步骤2：制作石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ

石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ均为扇形结构；

根据注塑机模板中部的中间孔直径d1，保证径向吃砂量t3为60～100mm，确定石墨冷铁Ⅰ的外弧半径石墨冷铁Ⅰ的内弧半径R2等于石墨冷铁Ⅱ的外弧半径R3，石墨冷铁Ⅱ的内弧半径R4等于芯铁上基准面处的半径；

根据注塑机模板中部的中间孔长度h1，保证轴向吃砂量t4为60～100mm，确定石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ的厚度均为H1＝1/2(h1-2t4)；

保证组装后的芯铁系统中同一层石墨冷铁组内相邻石墨冷铁在周向上的吃砂量t5为30～60mm，确定石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ的扇形角度；

石墨冷铁Ⅰ的外侧面加工沟槽；石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ均沿径向钻销孔；

步骤3：制作固定销

采用钢制材料制作固定销，固定销的长度L满足：R1＜L＜1/2d1；

步骤4：组装芯铁系统，芯铁系统包括芯铁、固定销以及两层石墨冷铁组，每一层的石墨冷铁组均包括数量相等的石墨冷铁Ⅰ和石墨冷铁Ⅱ；