[发明专利]一种等截面超薄系列轴承零件成型加工工艺

说明书

本发明涉及一种等截面超薄系列轴承零件成型加工工艺，属于机械设备技术领域，所述加工方法的流程为：步骤一：首先进行热处理，增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一；步骤二：其次两零件中间增加加强筋，使热处理后轴承零件的变形减小；步骤三：然后采用常规的热处理方式，经过热处理后的两个零件进行粗磨外径，粗磨内径；步骤四：粗磨工序完成后用切割片将加强筋切掉，形成了两个单体轴承零件，然后进行精加工工序。本专利克服现有技术的不足，将增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一，两零件中间增加加强筋，使热处理后轴承零件的变形减小，解决了上述提到的超薄轴承零件热处理会加大其变形量的缺陷。

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，尤其涉及一种等截面超薄系列轴承零件成型加工工艺。

背景技术

薄壁轴承，主要指的是适合现代机械对回转机构设计的紧凑、简化和轻量化的要求, 具有体积小、重量轻和摩擦低等 特点。薄壁轴承与标准轴承不同，在薄壁轴承中，每个系列中横截面尺寸被设计为固定值，在同一系列中横截面尺寸是不变的，它不随内尺寸增加而增加。众所周知为充分发挥轴承钢材料的机械性能，需对轴承零件进行淬火和回火热处理，等截面超薄系列轴承零件壁特别薄，采用常规热处理方式变形量大，由于轴承零件在810~840℃的高温下进行热处理，必然会使轴承零件产生端面翘曲变形和内外径椭圆变形，超薄轴承零件热处理会加大其变形量；为了保证产品质量需增加加工余量，这样给后续工序造成很大压力和难度，不但效率低、成本高，而且在一定程度上降低了利润空间。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种等截面超薄系列轴承零件成型加工工艺，本专利克服现有技术的不足，将增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一，两零件中间增加加强筋，使热处理后轴承零件的变形减小，解决了上述提到的超薄轴承零件热处理会加大其变形量的缺陷。

本发明创造解决技术问题所采用的的技术方案：一种等截面超薄系列轴承零件成型加工工艺，所述加工方法的流程为：

步骤一：首先进行热处理，增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一；

步骤二：其次两零件中间增加加强筋，使热处理后轴承零件的变形减小；

步骤三：然后采用常规的热处理方式，经过热处理后的两个零件进行粗磨外径，粗磨内径；

步骤四：粗磨工序完成后用切割片将加强筋切掉，形成了两个单体轴承零件，然后进行精加工工序。

等截面超薄系列轴承零件壁特别薄，采用常规热处理方式变形量大，由于轴承零件在810~840℃的高温下进行热处理，必然会使轴承零件产生端面翘曲变形和内外径椭圆变形，超薄轴承零件热处理会加大其变形量；为了保证产品质量需增加加工余量，这样给后续工序造成很大压力和难度，不但效率低、成本高，而且在一定程度上降低了利润空间，本专利将增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一，两零件中间增加加强筋，（轴承零件包括：外圈、内圈，加强筋都在内径上）；使热处理后轴承零件的变形减小，解决了上述提到的超薄轴承零件热处理会加大其变形量的缺陷。

作为优选，所述粗磨内径时把砂轮根据加强筋的宽度从中间切开。

作为优选，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在810~840℃。

作为优选，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4～6小时。

作为优选，所述粗磨外径以及粗磨内径流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。

本发明的有益效果是：

（1）本专利克服现有技术的不足，将增大热处理前轴承零件的强度，将两个轴承零件合二为一，两零件中间增加加强筋，使热处理后轴承零件的变形减小，解决了上述提到的超薄轴承零件热处理会加大其变形量的缺陷。