[发明专利]一种蝶形轴承定位孔加工设备及加工工艺

说明书

本发明公共了一种蝶形轴承定位孔加工设备,包括安装在数控机床外壳内部的机体以及控制机体运行的数控系统;所述蝶形轴承定位孔加工工艺，包括以下步骤：S1.加工设备构建；S2.工件安装位置检测；S3.粗磨；S4.精镗定位孔；S5.工件的测量与检查；S6.定位孔的测量与检查。本发明利用高精度探头对工件安装后的位置及加工后的结果进行检测，该加工设备集加工与检测功能于一体，降低了对工件安装位置要求，显著的提高了加工效率；且本发明通过对定位孔的粗、精段进行磨加工及高速镗孔加工，合适设置定位孔精镗留量，既降低了刀具的磨损费用又提高了定位孔的加工精度，为蝶形轴承定位孔的加工提供了一种有效的解决方案。

技术领域

本发明属于蝶形轴承加工技术领域，具体涉及一种蝶形轴承定位孔加工设备及加工工艺。

背景技术

蝶形轴承定位孔（多个关联定位孔）是轴承在工作中的安装定位基准之一，同时也是其制造过程中的制造基准。如图1所示的蝶形轴承，其定位孔尺寸精度、位置精度及表面粗糙度要求均非常高，定位孔的加工精度，将严重影响最终产品的质量。蝶形轴承定位孔传统的加工工艺是钳工采用钻模钻孔加工或通过数控加工中心进行钻铣。该蝶形轴承定位孔如在热处理前加工到尺寸，热处理后变形导致尺寸及位置精度变差；如放在热处理后加工定位孔，则因材料热处理后硬度太高（达HRC62~66）,传统钳工钻模钻孔方法很难加工，如选用精密坐标磨床加工，在加工过程中需要操作工凭工作中积累的经验，不断的调整数控坐标磨床参数进行加工，加工效率很低（每天只能加工2件），且工件加工完后只能从机床上卸下，在通过精密三坐标测量仪才能检测出相应的数据，由于该工件属于轴承特种复杂结构，精度要求很高，在加工过程中不能进行实时动态的监测加工精度，一旦卸下后检测数据达不到设计要求，将不能进行二次装夹加工，照成工件报废。其次国内数控坐标磨床在加工精度上存在短板，加工该工件时达不到设计精度要求。因此需要针对该蝶形轴承的定位孔加工设计一种切实可靠的工艺，以保证产品加工质量。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于，提供了一种突破了传统坐标磨床加工淬火件效率和精度低的短板，产品加工精度高，效率提升大的蝶形轴承定位孔加工设备及加工工艺。具体技术方案如下：

一种蝶形轴承定位孔加工设备,包括安装在数控机床外壳内部的机体以及控制机体运行的数控系统;所述机体包括设置在外壳内侧底部的底座,纵向安装在在底座顶部的两条Y轴导轨,横向安装在Y轴导轨上并可沿Y轴导轨前后滑动的鞍座, 横向固定在鞍座顶部的两条X轴导轨, 横向安装在X轴导轨上并可沿X轴导轨左右滑动的工作台,竖向固定在底座顶部后侧的立柱, 竖向固定立柱前侧面的两条Z轴导轨; 竖向安装在Z轴导轨上并可沿Z轴导轨上下滑动的主轴箱; 所述主轴箱位于工作台上方;在底座上位于两Y轴导轨之间的位置纵向安装有与鞍座底部连接并可带动鞍座沿Y轴导轨前后滑动的Y坐标进给轴; 在鞍座上位于两X轴导轨之间的位置横向安装有与工作台底部连接并可带动工作台沿X轴导轨左右滑动的X坐标进给轴; 在立柱上位于两Z轴导轨之间的位置竖向安装有与主轴箱背部连接并可带动主轴箱沿Z轴导轨上下滑动的Z坐标进给轴;在主轴箱上竖向的安装有用于定位孔粗加工的粗加工用电主轴与用于定位孔高速精镗的高精度高速主轴;在Y轴导轨侧面设有Y轴光栅尺;在X轴导轨前侧面设有X轴光栅尺; 在Z轴导轨侧面设有Z轴光栅尺;在主轴箱底部位于粗加工用电主轴与高精度高速主轴后侧的Z轴位置上设有探头安装座;所述探头安装座上安装有高精度全向检测探头，所述高精度全向检测探头与数控系统连接，在线对工件进行测量、定位，并根据不同产品编写对应检测代码存入系统以调用。

进一步地，所述Y坐标进给轴、X坐标进给轴、Z坐标进给轴的滚珠丝杠配置为C0级。

进一步地，所述Y坐标进给轴及Y轴光栅尺与数控系统连接成闭环控制；所述X坐标进给轴及X轴光栅尺与数控系统连接成闭环控制；所述Z坐标进给轴及Z轴光栅尺与数控系统连接成闭环控制。

进一步地，所述粗加工用电主轴的转速为60000r/min；所述高精度高速主轴的转速＜24000 r/min。