[发明专利]一种激光切割机的管材检测方法

权利要求书

1.一种激光切割机的管材检测方法，激光切割机包括管材上料机、床身、管材支撑架、卡盘及激光切割头；所述管材上料机与所述床身的一侧对接，所述床身内设有若干所述管材支撑架，且若干所述管材支撑架沿所述床身的长度方向间隔设置，所述卡盘设置在所述床身上，所述激光切割头设置在所述卡盘的一侧；

其特征在于，所述卡盘包括固定卡盘及移动卡盘，所述固定卡盘固定地设置在所述床身的一端，所述移动卡盘滑动地设置在所述床身上，所述激光切割头设置在所述固定卡盘的一侧；所述卡盘包括安装壳体（10）、旋转体组件（20）及驱动装置（30）；所述旋转体组件（20）设置在所述安装壳体（10）内，所述驱动装置（30）设置在所述安装壳体（10）的后端，且所述驱动装置（30）与所述旋转体组件（20）连接，所述旋转体组件（20）包括旋转座（21）、气缸（26）及若干夹装组件（25），若干夹装组件（25）设置在所述旋转座（21）的前端，且若干所述夹装组件（25）沿所述旋转座（21）的周向等角度均布，所述气缸（26）设置在所述旋转座（21）内，所述气缸（26）的活塞杆与所述夹装组件（25）连接；所述旋转座（21）内还设有检测机构（40），所述检测机构（40）与所述气缸（26）的活塞杆连接；

所述检测机构（40）包括位移传感器（43）及电脑板（41），所述位移传感器（43）通过位移传感器座与所述气缸（26）固定连接，且所述位移传感器（43）的探针与所述气缸（26）的活塞杆的朝向相同且相互平行，所述气缸（26）的活塞杆与探针之间通过牵引板固定连接，所述电脑板（41）固定地设置在所述旋转座（21）内，所述位移传感器（43）与所述电脑板（41）电连接；

所述检测机构（40）还包括若干电池组（42），若干所述电池组（42）设置在所述旋转座（21）内，且所述电池组（42）与所述电脑板（41）电连接；

所述旋转座（21）的前端设有四个所述夹装组件（25），即所述旋转座（21）的前端设有第一夹装组件对及第二夹装组件对，所述气缸（26）包括第一气缸及第二气缸，所述第一气缸的活塞杆与所述第一夹装组件对连接，所述第二气缸的活塞杆与所述第二夹装组件对连接，所述位移传感器（43）包括第一位移传感器及第二位移传感器，所述第一气缸的活塞杆与所述第一位移传感器连接，所述第二气缸的活塞杆与所述第二位移传感器连接；

所述旋转体组件（20）还包括前盖板（24）、内同步盘（22）及外同步盘（23），所述旋转座（21）的前端依次设有所述内同步盘（22）、所述外同步盘（23）及所述前盖板（24），所述气缸（26）与所述旋转座（21）铰接，且所述第一气缸的活塞杆与所述内同步盘（22）铰接，所述第二气缸的活塞杆与所述外同步盘（23）铰接，所述夹装组件（25）设置在所述前盖板（24）的端面上，所述前盖板（24）上设有直槽口（24.1），且所述直槽口（24.1）与所述夹装组件（25）对应布置，所述内同步盘（22）及所述外同步盘（23）上均设有两个中心对称的变轨迹同步槽（22.1），所述夹装组件（25）包括从动柱（25.1），所述从动柱（25.1）依次穿过相应的所述直槽口（24.1）及所述变轨迹同步槽（22.1）

所述管材检测方法包括以下步骤：

步骤1：将所需加工管材的尺寸输入至所述激光切割机中；

步骤2：所述管材上料机将管材输送至所述床身上；

步骤3：所述管材支撑架将管材支撑；

步骤4：所述气缸（26）的活塞杆伸出驱动所述夹装组件（25）夹持管材，并且通过所述检测机构（40）检测所述夹装组件（25）的行程；

步骤5：所述检测机构（40）通过所述夹装组件（25）的行程分析所夹持管材的尺寸，若所夹持管材的尺寸等于所需加工管材的尺寸，则所述激光切割头对所述管材进行加工；若所述夹持管材的尺寸不等于所述加工管材的尺寸，则所述激光切割机停机并发出警报。

2.根据权利要求1所述的管材检测方法，其特征在于，所述夹装组件（25）还包括滑块（25.2）及滚轮组（25.5），所述滑块（25.2）与从动柱（25.1）连接，所述滑块（25.2）设有多组沿所述前盖板（24）的径向间隔设置的安装孔，所述滚轮组（25.5）与多组所述安装孔配合实现所述滚轮组（25.5）与所述滑块（25.2）之间的可调整连接。