[发明专利]基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置

说明书

基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置，箱体内部连接有倾斜的分料台；分料台上方设有滚子下料管，分料台上端还设有滚子料道；滚子料道的一旁设有落料挡板，落料挡板形成有第一下料孔，第一下料孔连接有第一导料头；落料挡板的端部连接有限位挡板，分料台在限位挡板的一侧位置设有第二下料孔，第二下料孔连接有第二导料头；第一导料头连接有处于分料台下方的第一接料管，第二导料头连接有处于分料台下方的第二接料管；第一接料管和第二接料管的末端连接有Y型三通，Y型三通的一端连接有出料管。本技术方案可以低能耗无擦伤快速排布圆锥滚子，圆锥滚子在无动力驱动下实现自动按小端朝下排列，可避免出现滚子倒装现象，保证轴承的产品质量。

技术领域

本发明涉及轴承检测技术领域，具体涉及基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置。

背景技术

圆锥滚子组装时需要圆锥滚子小端朝下，通过管道自动落入保持架中实现自动组装。参见图1，为了实现这一功能，目前广泛采用的是滚子落到两个滚棒之间，滚子自然大端朝上立于两个棍棒之间，通过两个滚棒旋转推动滚子前移，到滚棒端部时落入接料棒中，参见图2，这种方法存在三个缺陷：

第一、由于圆锥滚子是靠两滚棒夹持圆锥滚子工作表面向前推进，因此，圆锥滚子工作表面上会产生一定程度的擦伤，擦伤问题一直是用户非常关注的质量问题，为了减少擦伤，滚棒需要经常进行拆卸下来进行修磨，非常麻烦；

第二、滚子在滚棒端部落下时容易倒置装入轴承，这是非常严重的质量问题。对于直径小的滚子非常容易倒装滚子，组装后检验发现倒装滚子时必须拆掉保持架报废，造成极大浪费；

第三、换型号时需要调整送料滚棒位置，以保证圆锥滚子送到端部时自动落入接料棒的接料口内，接料口的位置调整比较困难，调整不到位容易倒装滚子，对操作人员技能要求较高，而目前人员流动性大，换型号成本较高。

综上，亟需一种新的圆锥滚子自动按大、小端排列的排料技术方案。

发明内容

为此，本发明提供基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置，实现圆锥滚子在无动力驱动下，自动按小端朝下排列，保证轴承的产品质量，满足高端客户需求。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置，包括箱体，用于具有粗径端和细径端的圆锥滚子排料，所述箱体内部连接有倾斜的分料台；所述分料台上方设有滚子下料管，分料台上端还设有滚子料道，所述滚子下料管的末端弯曲并伸入所述滚子料道中；所述滚子料道的一旁设有落料挡板，所述落料挡板形成有第一下料孔，所述第一下料孔连接有第一导料头；

所述落料挡板的端部连接有限位挡板，所述分料台在所述限位挡板的一侧位置设有第二下料孔，所述第二下料孔连接有第二导料头；

所述第一导料头连接有处于所述分料台下方的第一接料管，所述第二导料头连接有处于所述分料台下方的第二接料管；所述第一接料管和第二接料管的末端连接有Y型三通，所述Y型三通的一端连接有出料管。

作为基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置的优选方案，所述分料台上端设有固定挡板和调整挡板，所述固定挡板和调整挡板之间形成所述滚子料道；所述滚子料道处于所述滚子下料管的一端高于滚子料道靠近所述第一下料孔的一端。

作为基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置的优选方案，所述滚子下料管通过第一固定块限位于所述箱体的内壁，滚子下料管的末端呈弧形弯曲至固定挡板和调整挡板之间。

作为基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置的优选方案，所述滚子下料管的内径大于圆锥滚子的粗径端直径，所述滚子料道的出口端与落料挡料板的间距至少大于圆锥滚子的长度1mm。

作为基于圆锥滚子滚动属性的无擦伤排料装置的优选方案，所述分料台表面磨削平整粗糙度为Ra0.8以上，分料台沿下料方向与水平方向的夹角为15°～25°，同时，分料台沿垂直于下料方向与水平夹角为8°～14°。