[发明专利]提钒尾渣造球提钒的方法

说明书

本发明属于钒的冶金技术领域，具体涉及提钒尾渣造球提钒的方法。本发明所要解决的技术问题是提供能够降低浸出残渣中钒含量的提钒尾渣造球提钒的方法。该方法包括如下步骤：a、将含钒物料与提钒尾渣混匀，干燥得混合料1；b、混合料1与钠盐混合，得混合料2，以氢氧化钠、粘结剂和水制备粘结溶液，将混合料2与粘结溶液混合，制得湿球团；c、将湿球团烘干，焙烧，浸出。采用本发明方法可使浸出后的残渣中的钒含量可降低至0.3％以下。

技术领域

本发明属于钒的冶金技术领域，具体涉及提钒尾渣造球提钒的方法。

背景技术

转炉钒渣为生产氧化钒的主要原料，从转炉钒渣中提取钒的传统工艺为“钒渣-钠化焙烧-热水浸出提钒”，所得浸出液用于酸性铵盐沉钒，所得浸出尾渣部分返回焙烧系统，部分继续深度提钒。为实现尾渣的深度提钒，国内外生产企业与科研单位研究了尾渣二次钠化焙烧火法工艺与尾渣高酸浸出、尾渣加压氧化酸浸、碱浸等湿法工艺。

专利文献CN109825723A公开了一种利用碱性尾渣深度提钒的方法，该方法将碱性尾渣直接作为原料和含钒物料混合进行焙烧反应-水浸提钒；专利文献CN107586948A公开了一种钒渣深度提钒方法，该方法将钒渣和碳酸钠进行焙烧后先采用水浸，尾渣采用酸浸，所得两种溶液混合后提钒，上述两种方法具有流程长、钒收率低、进入浸出液的杂质含量高、环保压力大等缺陷，仅处于研究阶段。

已工业化的深度提钒方法为“尾渣-干燥-配加其他含钒物料-钠化焙烧或空白焙烧-热水浸出提钒”，该尾渣深度提钒工艺与传统钒渣提钒工艺相比，仍存在两大技术难题，其一，尾渣中的钒仅能从1.0％左右降低至0.6％左右，钒提取率低，尾渣中的余钒含量高；其二，为实现尾渣中钒的高提取率，配加其他含钒物料与尾渣混合、提高焙烧温度和增加钠盐添加剂为有效手段，但当焙烧温度高于780℃时，焙烧设备内易出现低熔点相，致使物料粘结、结块，设备工况恶化，焙烧转化率降低。

为解决钒高提取率与设备工况之间的矛盾，工业中多采用降低焙烧原料中的钒含量、降低焙烧温度、延长焙烧时间，虽可缓解此矛盾，但降低了作业效率且钒提取率仍较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供能够降低浸出残渣中钒含量的提钒尾渣造球提钒的方法。

本发明为解决上述技术问题采用的技术方案是提供了提钒尾渣造球提钒的方法，该方法包括如下步骤：

a、将含钒物料与提钒尾渣混匀，干燥得混合料1；

b、混合料1与钠盐混合，得混合料2，以氢氧化钠、粘结剂和水制备粘结溶液，将混合料2与粘结溶液混合，制得湿球团；

c、将湿球团烘干，焙烧，浸出。

其中，上述提钒尾渣造球提钒的方法中，步骤a中，所述含钒物料粒度过120目筛占比在80％以上。

进一步地，所述含钒物料为钒钛磁铁矿、转炉钒渣、钒磷铁矿、钒土或含钒飞灰中的至少一种。

进一步地，所述提钒尾渣为干燥后的钠化焙烧水浸提钒尾渣。

进一步地，所述提钒尾渣中钒的质量含量为0.6～1.5％。

进一步地，所述干燥至混合料1的水分含量≤5.0％。

进一步地，所述含钒物料与提钒尾渣的质量比为0～1.0:1.0。

其中，上述提钒尾渣造球提钒的方法中，步骤b中，所述钠盐为碳酸钠、碳酸氢钠、硫酸钠或氯化钠中的至少一种。

优选地，所述钠盐为碳酸钠。

进一步地，所述混合料1与钠盐按照元素钠与钒的质量比为0.8～1.5混合。

进一步地，氢氧化钠、粘结剂和水的质量比为0.1:1.0:10.0～20.0。