[发明专利]一种基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法

权利要求书

1.一种基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法，其特征在于，包括如下几个步骤：

步骤1：清理并凿除桥梁端部的沥青铺装层及调平层混凝土；

步骤2：根据设计图纸，对开孔位置进行测量放样，所述开孔分别是开浇筑孔和植筋孔，在空心板梁加固段顶板开设浇筑孔，并钻设植筋孔，开孔完成后通过浇筑孔对空心板梁加固段空腔内混凝土进行凿毛，凿除浮浆层，然后在空心板梁加固段空腔的两端进行封堵，完成后将空腔内垃圾清理；

步骤3：钻植筋孔，在植筋孔植入抗剪钢筋，并灌注粘结剂进行固定，通过浇筑孔，在所述空腔内放置纵向钢筋和水平钢筋，通过绑扎形成钢筋骨架；

步骤4：在所有需要浇筑混凝土的既有混凝土表面喷水湿润，不宜在既有混凝土坑洼处形成积水，等既有混凝土表面微干后喷洒界面剂；

步骤5：用高性能微膨胀自密实混凝土从浇筑孔进行浇筑，材料无需振捣，可实现自流平、自密实；

步骤6：在桥面调平层位置铺装钢筋网片，同时将钢筋网片与植入的抗剪钢筋和空腔内钢筋骨架进行焊接，清理调平层的碎石和灰尘，同时喷水湿润和喷洒界面剂；

步骤7：用高性能补偿收缩混凝土浇筑调平层，同时注意标高检查，将混凝土充分振捣并抹平，洒水养护24小时；

步骤8：铺装沥青层，开放交通；

所述的高性能微膨胀自密实混凝土材料成分组成为：52.5硅酸盐水泥400~450份，水150~200份，细料500~700份，粗集料700~750份，钢纤维30~50份，减水剂0.5~2份，膨胀剂40~50份，早强剂0.5份；

所述高性能补偿收缩混凝土成分组成为：52.5硅酸盐水泥470~500份，水130~160份，细集料500~650份，粗集料800~900份，活性掺合料25~30份，钢纤维50~80份，PVA纤维0.5~1.5份，减水剂0.5~2份，膨胀剂40-50份，早强剂0.5份；

所述浇筑孔，设置在桥梁两端去除沥青铺装层及调平层混凝土层后露出的空心板梁加固段上，包括多个，多个浇筑孔沿所述空心板梁加固段长度方向均匀间隔布置，每个浇筑孔均沿所述空心板梁加固段的顶板向下开设，且所述浇筑孔与空心板梁内部空腔相连通；两端浇筑孔外边沿离梁体端部封堵位置的距离l1控制在0.25d~0.45d之间，中间两相邻浇筑孔的相邻边缘的距离l2控制在0.85d~1.35d，d为微膨胀自密实混凝土的标准塌落扩展度；

所述抗剪钢筋竖向设置在所述空心板梁加固段的上表面，包括多个，多个抗剪钢筋沿空心板梁加固段长度方向均匀间隔布置；

所述钢筋骨架包括多个，空心板梁加固段的空腔内位于每个所述浇筑孔处设有一个所述钢筋骨架，所述钢筋骨架的上端具有延伸部，所述延伸部伸出所述浇筑孔设置；

所述钢筋网片平铺在空心板梁加固段上部，所述钢筋网片分别与所述抗剪钢筋、钢筋骨架上的延伸部之间焊接连接；

所述高性能微膨胀自密实混凝土，通过所述浇筑孔设置在空心板梁加固段的空腔中；

所述高性能补偿收缩混凝土层，浇筑于空心板梁加固段上表面，形成调平层；

所述沥青层位于所述高性能补偿收缩混凝土层之上；

所述空心板梁加固段的上表面开设有植筋孔，所述抗剪钢筋的一部分植入在所述植筋孔内，另一部分伸出空心板梁加固段的上表面设置。

2.根据权利要求1所述的基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法，其特征在于，所述浇筑孔的横截面呈矩形，所述矩形的长寸为5cm~30cm，矩形的宽为5cm~40cm；抗剪钢筋的间距为10cm~20cm。

3.根据权利要求1所述的基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法，其特征在于，所述抗剪钢筋和钢筋网片选用三级螺纹钢。

4.根据权利要求1所述的基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法，其特征在于，空心板梁加固段的所述空腔内表面涂覆增加新混凝土界面结合能力的界面剂。

5.根据权利要求1所述的基于高性能复合材料的空心板梁抗剪加固方法，其特征在于，所凿除的路面沥青层及调平层混凝土部分为梁端1/8~1/4梁长范围内；空腔内浇筑的混凝土部分同样为梁端1/8~1/4梁长范围。