[发明专利]一种高炉全焦开炉填充料配料方法

说明书

本发明公开了一种高炉全焦开炉填充料配料方法，该方法通过细分填充料各段配料，特别是对空料装料高度的安排，目的是适当推迟液态铁水的生成时间，炼铁前先炼好渣，在操作过程中能够充分加热炉缸，使炉缸在初期就有充沛的热量。再通过焦炭负荷细分缓步提升，使得高炉开始送风后更容易接受风量，待送风一段时间后形成软熔带时，顺行状况明显较好，基本消除了崩悬料现象，缩短了高炉开炉达产时间。对于中修及项修开炉的高炉，采用该配料方法，开炉前不需要把炉缸死焦堆全部清理，只需把炉缸铁口区死焦堆清理出去，并且不用填充枕木或杂木，因此，能够节省大量人力、物力、财力，并且能够节省4～5天的开炉准备时间。

技术领域

本发明涉及一种高炉开炉方法，具体涉及一种高炉全焦开炉填充料配料方法。

背景技术

高炉开炉是一个繁杂的系统工程，是炼铁生产中比较复杂的实践操作。开炉前高炉状况及开炉条件各不相同，开炉情况也大不相同。目前所采用的开炉方式主要为两大类，其中大多数采用枕木填充炉缸开炉，另有一小部分采用全焦开炉。

对于炉内料面降到风口以下的中修或项修开炉，炉缸里有死焦堆，如把它全部清理完需要多耗2～3天时间。炉缸清理干净后开炉前用枕木或杂木填充炉缸还需要2天时间。如果不用枕木或杂木填充炉缸开炉，而采用焦炭填充炉缸的全焦开炉模式就不需要把炉缸死焦堆清理完，只需把铁口区死焦堆清理出去可节省4～5天的开炉准备时间。但是，这种全焦开炉模式，因为炉缸内还有因焦末多致透液性差的死焦堆以及炉底大量渣铁存在，难以确保炉缸下部的温度迅速均匀地提高到渣铁畅流所需温度以上，以致存在开炉后前期渣铁温度低，渣铁流动性不好，不仅炉前工作量大，而且炉缸内渣铁流动困难，影响高炉开炉快速达产的问题。

除了生产准备工作之外，开炉还涉及到大量的计算。尤其是开炉配料计算过程复杂，并且必须保证在不同条件下烧结矿、球团矿、块矿、石灰石、白云石甚至硅石等物料数量计算结果准确，初出生铁炉渣成分合理、热量充沛，否则将会对开炉是否成功及后续生产产生严重影响。特别是对于全焦开炉模式，合理的配料计算是保证开炉顺利的最主要因素。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种高炉全焦开炉填充料配料方法，该方法能够保证在不完全清理炉缸死焦堆的全焦开炉模式下，开炉出渣出铁顺利，高炉快速达产。

技术方案：本发明所述的一种高炉全焦开炉填充料配料方法，首先将开炉填充料自下至上分为十段，其中，第一段为净焦，从炉缸填充到炉腹上沿；第二段为空焦，从炉腰填充到炉身下部，炉身内填充的高度占炉身高度的20±5％，空焦中Al₂O₃的质量百分比含量不大于13％，且自第二段料向后每段料逐步提高Al₂O₃的含量以降低渣比，Al₂O₃的最高质量百分比含量不大于14.5％；第三段开始加入矿石，且第三段的焦炭负荷控制在0.2，之后每段料相较前一段料的焦炭负荷加重0.2～0.3；第二段～第十段料的炉渣MgO含量根据MgO与Al₂O₃的质量比为0.6～0.65进行控制；第二段～第十段料的炉渣碱度控制为0.95±0.05；填充料将铁水中[Si]控制为2.5％～3.5％，[Mn]控制为0.8±0.1％。

具体的，所述开炉填充料的焦炭批重保持一致，自第三段开始，采用增加矿石批重固定焦炭批重的方式加重焦炭负荷。

其中，焦炭批重保证在炉腰部位的焦炭层厚度在0.2～0.3米。

进一步的，第二段～第十段每批料配萤石，萤石用量为料批重的5±1％。

进一步的，各段炉料的矿石中烧结矿与球团矿的配比保持稳定。

作为优选，各段炉料的矿石中熟料率≥90％。

进一步的，开炉填充料的总干焦比为3.0～4.0t/t。