[发明专利]贮箱筒段一体化成形方法和一体化贮箱桶段

权利要求书

1.一种贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，包括：

步骤S1：通过制坯工艺得到原始筒坯；

步骤S2：安装旋压模具，将原始筒坯安装在工装外，采用流动旋压工艺将筒坯材料挤压进入旋压模具中至贴合旋压模具，形成旋压后筒段；

步骤S3：对旋压后筒段采用整体固溶时效，提升筒坯材料性能至T6态，同时筒坯材料内部组织性能均一，形成零件；

步骤S4：将零件外侧因挤压造成的局部凹陷车削平整，保证产品最终尺寸达到直线度1mm以内，产品圆度1mm以内的精度要求；

步骤S5：卸载旋压模具，旋压轮回程后取出成形零件，对成形零件进行无损探伤。

2.根据权利要求1所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述步骤S1采用以下任一种：

-步骤S11：采用空心铝合金铸锭作为原始坯料，对铸锭进行加热处理；

-步骤S12：利用数控环轧机，对加热后的空心铝合金铸锭进行轧制变形，使坯料直径增大至原始筒坯的筒坯直径，长度增大至原始筒坯的筒坯高度，坯料状态为退火态；

或者

--步骤S11：采用数控滚弯工艺，将退火态的板材滚弯成圆筒，圆筒尺寸为原始筒坯的筒坯直径×原始筒坯的筒坯高度；

步骤S12：采用搅拌摩擦焊接工艺，对卷制完成的筒坯焊接纵缝，得到闭合的圆筒，并对焊缝处进行无损探伤，检查焊缝质量达到I级焊缝标准。

3.根据权利要求1所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述步骤S2包括：

步骤S21：安装分瓣结构的旋压模具，将原始筒坯套入旋压模具内，并安装至旋压底座上，启动旋压成形设备，将旋压轮进给至原始筒坯处；

步骤S22：通过旋压轮沿轴向和法向运动，将原始筒坯沿轴向进给增加其长度，沿法向进给将筒坯材料压入旋压模具的槽内；

步骤S23：当筒坯材料减薄率增大至设定减薄率后，对原始筒坯进行第一次去应力退火处理；

步骤S24：继续对退火后的原始筒坯进行流动旋压成形，将筒坯材料挤压入旋压模具的槽内；

步骤S25：当旋压筋高增加至总筋高度的设定比例后，对原始筒坯进行第二次去应力退火处理，使得筒坯材料贴合旋压模具，形成旋压后筒段。

4.根据权利要求1所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述步骤S2中的旋压模具采用分瓣式结构，实现带网格筋筒段的拆装，在工装外表面数控加工出匹配目标筋高宽尺寸的网格沟槽。

5.根据权利要求2所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述原始筒坯的筒坯直径在1.5mm以内，原始筒坯的筒坯高度在2mm以内。

6.根据权利要求2所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述原始筒坯的筒坯直径相对工装直径大2-3mm，原始筒坯的筒坯高度相对工装高度小50-60mm。

7.根据权利要求3所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述第一次去应力退火处理、第二次去应力退火处理的退火加热温度为350-420℃，保温时间为2-2.5h。

8.根据权利要求1所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述步骤S3中整体固溶时效采用工装装夹零件整体入水固溶。

9.根据权利要求1所述的贮箱筒段一体化成形方法，其特征在于，所述步骤S4中，在旋压模具的基础上采用数控加工，更换旋压轮为数控车削刀头，对热处理后零件进行整体数控加工，去除外侧余量。

10.一种一体化贮箱桶段，其特征在于，采用权利要求1至9任一项所述的贮箱筒段一体化成形方法制备得到。