[发明专利]一种锂电池模组总正极对外壳的耐压绝缘测试方法

说明书

一种模组总正极对外壳的耐压绝缘测试方法，该方法是在锂电池模组进行BusBar焊接之前通过低压绝缘测试系统进行测试，具体包括：对低压绝缘测试系统的继电器电路板进行改造优化：通过继电器的切换改变连接各电芯正负极的电路，利用探针、高压硅胶线、继电器板中的印刷电路模拟锂电池模组BusBar焊接后电芯的串并联状态；将低压绝缘测试系统的耐压测试仪的正极与模拟总正极相连，耐压测试仪负极与锂电池模组外壳相连，便构成所需的测试回路，测量总正极对外壳的绝缘值与耐压值，实现在BusBar焊接前的仿BusBar绝缘耐压测试。本发明提高了整体测试效率，并在一定程度上降低了生产成本。

【技术领域】

本发明属于锂电池模组生产线上模组低压绝缘测试的技术领域，具体是指一种锂电池模组总正极对外壳的耐压绝缘测试方法。

【背景技术】

新能源作为人类可持续发展中重要的一环，伴随着全球传统能源的日益枯竭，正得到着社会越来越多的关注。其中，动力锂电池作为新能源汽车的重要组成部分，需求量越来越大。在锂电池模组生产领域，锂电池模组低压绝缘测试是锂电池模组生产中检验模组电性能及安全性的必要步骤，因此提高模组的低压绝缘测试效率及成本控制已成为锂电池模组制造企业十分迫切的需求。

业内部分初具规模的企业装备了低压绝缘测试系统，但测试项目仅包含电芯间绝缘测试、电芯间一次性绝缘测试、电芯所有正极与外壳绝缘测试及电芯所有正极与外壳耐压测试等。由于生产流水线步骤所限，模组总正极对外壳的耐压绝缘测试需要在进行BusBar焊接，将电芯按设计方案串并联之后方可进行。Busbar是一种多层复合结构连接排，具有可重复电气性能、低阻抗、抗干扰、可靠性好、节省空间、装配简洁快捷等特点的大功率模块化连接结构部件。由于BusBar焊接后模组中各电芯已全部焊接在一起，若在模组总正极对外壳的耐压绝缘测试中NG，拆解区分出合格电芯将其再次利用将十分麻烦，甚至只能对所有电芯均做报废处理，并且由于只在BusBar焊接后检测总正极对外壳的电性能，若测试出现NG也无法判断是否是由于BusBar焊接导致的。不仅影响模组生产测试效率，也因电芯难以回收再次利用增大了生产成本。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题在于提供一种锂电池模组总正极对外壳的耐压绝缘测试方法，可在BusBar焊接前提前发现模组中单体电芯存在的问题，有助于对模组内合格电芯的再回收利用，提高了整体测试效率，并在一定程度上降低了生产成本。

本发明是这样实现的：

一种模组总正极对外壳的耐压绝缘测试方法，该方法是在锂电池模组进行BusBar焊接之前通过低压绝缘测试系统进行测试，具体包括如下步骤：

对低压绝缘测试系统的继电器电路板进行改造优化：通过继电器的切换改变连接各电芯正负极的电路，利用探针、高压硅胶线、继电器板中的印刷电路模拟锂电池模组BusBar焊接后电芯的串并联状态；

将低压绝缘测试系统的耐压测试仪的正极与模拟总正极相连，耐压测试仪负极与锂电池模组外壳相连，便构成所需的测试回路，测量总正极对外壳的绝缘值与耐压值，实现在BusBar焊接前的仿BusBar绝缘耐压测试。

进一步地，还包括:

锂电池模组通过生产流水线进入低压绝缘测试系统后，载有模组的托盘被线体气缸阻挡并顶升，扫码枪或读写头工作，将模组上的二维码或条形码信息读取出来，匹配核对预设好的方案，并加载相应配方至下位机相关存储区；同时，伺服机构运行，装有针板的针床在其驱动下到达指定位置，探针接触模组上的各极柱；下位机根据上位机分配的方案，切换继电器的通断与测试仪表的开闭，组成不同的测试通路，从而实现不同测试回路的转化。

本发明的优点在于：本发明解决了目前锂电池模组低压绝缘测试中无法测试总正极对外壳电性能的缺陷，可在BusBar焊接前提前发现模组中单体电芯存在的问题，有助于对模组内合格电芯的再回收利用，提高了整体测试效率，并在一定程度上降低了生产成本。

【附图说明】