[发明专利]一种电池模组激光焊接用紧固夹具

说明书

本发明涉及电池模组焊接用夹具领域，尤其是涉及一种电池模组激光焊接用紧固夹具，包括安装平台、左支撑滑座、右支撑滑座、电池安装滑座、电池安装滑座带动板、推动螺杆、固定块、第一加紧构件、导向支撑模框及压紧模框，左支撑滑座及右支撑滑座对称设置于安装平台上且与安装平台固定相连，本发明针对电池模组焊接时所存在的电池位置放置不固定，容易出现焊接不牢固、焊接位置偏离预定部位、焊接效率低及焊接成品率低的问题，针对性的设计出了能够适用于电池模组焊接的夹具，该夹具能够很精准的对电池进行加紧固定。

技术领域

本发明涉及电池模组焊接用夹具领域，尤其是涉及一种电池模组激光焊接用紧固夹具。

背景技术

近年来我国汽车行业迅猛发展，据专家保守估计，到2020 年汽车保有量达到 1.3亿辆，汽车对石油能源的大量消耗以及由此引起的环境污染问题使得交通能源动力转型成为全球共识，解决交通能源消耗和环境污染的有效途径是研发、应用和推广新能源汽车，国际上主流的汽车公司，如福特、通用等，陆续推出基于锂离子电池的电动汽车，电池模组在生产时，首先，原材料（正极材料、负极材料、电解液、外壳等）经过一系列制造工艺流程加工成锂离子电池单体，接着，若干锂离子电池单体和其它零部件按照一系列装配工艺操作装配成锂离子电池模块；然后，数个锂离子电池模块再装配成锂离子电池包；最后，锂离子电池包安放于电动汽车上，为其提供动力源。其中，锂离子电池单体大规模自动化生产已经是一种很成熟的技术，进而也促进了锂电池的模组化生产，锂电池模组是由几颗到数百颗电池芯经由并联及串联所组成的多个模组，除了机构设计部分，再加上电池管理系统和热管理系统就可组成一个较完整的锂电池包系统。一般而言，不管是软包、方形、圆柱还是18650型电池，模组的自动化组装工艺流程都是从电芯上料开始，来料可以是原供应商提供的包装，也可以是厂家经过检测后统一整理好的专用托盘。上料过程可以是人工操作，也可以通过传送带自动上料，然后通过机器人经由抓手抓取。上料的同时还会进行电芯的读码(采集单个电芯的身份数据信息)、电芯极性检测(有无放反方向)、电芯分选及配组，并将不良品别除。来料通过初检和分选之后，根据模组和工艺要求的不同会分别进行诸如激光清洁-涂胶-电芯堆叠电池盒组装极耳裁切整形-模组壳激光焊接-模组激光打码打螺丝-模组检测-连接片激光焊接BIS系统连接-模组终检测-模组下料等工艺过程。

电池模组可以理解为锂离子电芯经串并联方式组合，加装单体电池监控与管理装置后形成的电芯与pack的中间产品，其结构必须对电芯起到支撑、固定和保护作用，电池模组在进行生产过程中不同电池之间需要通过连接片进行电极柱的焊接，现有电池模组在进行焊接时直接将电池放置于激光焊设备中进行焊接作业，由于电池位置放置不固定，往往出现焊接不牢固、焊接位置偏离预定部位、焊接效率低及焊接成品率低的问题，极大的影响了企业的正常生产使用要求，提高了企业的生产成本。

发明内容

针对现有电池模组在进行焊接时直接将电池放置于激光焊设备中进行焊接作业，电池位置放置不固定，容易出现焊接不牢固、焊接位置偏离预定部位、焊接效率低及焊接成品率低的问题，本发明提供一种电池模组激光焊接用紧固夹具，其技术方案如下：