[发明专利]一种转炉铁水脱钛的方法

权利要求书

1.一种转炉铁水脱钛的方法，所述方法包括以下步骤：

在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，所述脱钛剂与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为(1.5～1.8)kg:(0.9～1.0)t，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％，脱钛结束后，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，所述脱钛剂在所述出铁完成前2～3min全部添加完毕；所述出铁时间为8～10min/铁包，所述脱钛剂的添加速率为60-260kg/min；所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为(2-8)kg:(0.9～1.0)t，所述出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％；

再在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除，在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；所述两次扒除之间的时间间隔为3.5～4.5min；

所述KR脱硫站脱硫完成后，进行转炉吹炼，在转炉中装入吹炼物料，进行第一次下枪供氧吹炼，吹炼5～6min后停止，提枪倒渣；所述倒渣完成后，在转炉中装入吹炼渣料，进行第二次下枪供氧吹炼，所述提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出；

所述转炉吹炼完成后，进行挡渣出钢；采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，其中，出钢温度为1643～1650℃，所述出钢后得到的钢板坯包含：Ti 0.0005～0.0006％。

2.根据权利要求1所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂的添加速率为224kg/min；按质量百分比计，所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为5.3kg:1t。

3.根据权利要求1或2所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂为氧化铁皮；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂包括：所述脱钛剂为球团矿。

4.根据权利要求1或2所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除，包括：所述KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂与所述铁包中的铁水的质量比为(6～6.7)kg:(0.9～1.0)t；

在KR脱硫站脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％。

5.根据权利要求1或2所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述转炉吹炼中，吹炼物料为废钢和球团矿，所述废钢与所述转炉中的铁水的质量比为(23～26):(206～208)；所述球团矿与所述转炉中的铁水的质量比为(15～45)kg:(0.9～1.1)t；

所述吹炼渣料为白灰和轻烧白云石；其中，按质量百分比计，所述轻烧白云石包含：CaO50-55％，MgO 38-42％，SiO₂ 1-5％，余量为杂质元素。

6.根据权利要求5所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述第一次下枪供氧吹炼的过程中，转炉中的铁水温度为1270～1330℃。

7.根据权利要求6所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述提枪倒渣的过程中，倒渣速度为1.3～1.8t/min；倒渣量与所述转炉中的铁水的质量比为(30～45)kg:(0.9～1.1)t。

8.根据权利要求6所述的转炉铁水脱钛的方法，其特征在于，所述在转炉中装入吹炼渣料，包括：在转炉中装入所述白灰和所述轻烧白云石，所述白灰与所述转炉中的铁水的质量比为(3.8～4.5):(206～208)；所述轻烧白云石与所述转炉中的铁水的质量比为(1～1.5):(206～208)。