[发明专利]一种连续式轴承装配生产线

说明书

本发明属于轴承装配加工领域，具体公开一种连续式轴承装配生产线，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；所述滚珠装配模块包括滚珠出料装置和用于输送轴承组件的轴承送料装置，所述滚珠出料装置设置在所述轴承送料装置的上方。本发明实现轴承的全自动化装配，且连续性好，整个装配过程无需停顿，装配效率高。

技术领域

本发明涉及一种轴承装配生产线，具体涉及一种连续式轴承装配生产线。

背景技术

在轴承安装生产过程中，现有技术中常见的仍然为人工装配较多；主要过程是装配工人直接从料仓中取出轴承内圈和轴承外圈，接着将轴承的内外圈装配在一起，最后将一定数量的钢珠挤压装配在内外圈之间，从而完成整个轴承装配。显然，这样的人工装配方式效率极低，并且需要人工自行取料，人工控制滚珠数量，操作麻烦，容易安装失误。

为解决上述问题，现有技术中一般采用滚珠自动弹出设备，将滚珠打进轴承外圈与轴承内圈之间；具体地，首先将装配好的轴承外圈和轴承内圈依次排列放置在输送带上，在输送带的带动下，将这些装配好的轴承内外圈输送至滚珠弹出设备的出料口下方，随后滚珠弹出设备按照预设程序，将指定数量的滚珠弹出，并在重力作用下挤压进轴承内圈和轴承外圈之间，从而完成轴承滚珠的安装。但是，在进行滚珠装配时，轴承内圈和轴承外圈需要停顿在指定的位置上，只能在滚珠安装完毕后才能离开，导致后续的多组轴承外圈和轴承内圈也只能暂停移动等待，无法多个轴承同时且连续地进行滚珠装配，导致装配效率低；同时，轴承外圈和轴承内圈的装配一般采用人工装配，其装配质量难以保证；另外，现有技术中仍未出现一种轴承装配全自动化的生产线。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种连续式轴承装配生产线，该生产线实现轴承的全自动化装配，且连续性好，整个装配过程无需停顿，装配效率高。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种连续式轴承装配生产线，其特征在于，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；其中，

所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置和用于输送轴承内圈的内圈输送装置，所述外圈输送装置和内圈输送装置沿着转移定位装置的移动方向排列设置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，该暂存架与输送带的末端连接，且暂存架上设有沿转移定位装置移动方向设置的上料镂空槽；所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件，所述外圈定位组件和内圈定位组件均设置在所述移动架上，且所述外圈定位组件设置在内圈定位组件的上方；所述外圈定位组件的后方设有外圈拨料件，所述内圈定位组件的后方设有内圈拨料件；在竖向方向上，所述外圈定位组件位于外圈输送装置的暂存架的下方，所述外圈拨料件与外圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高，所述内圈定位组件位于内圈输送装置的暂存架的下方，所述内圈拨料件与内圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高；所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮，所述驱动杆的一端与所述内圈定位组件的底部连接，驱动杆的另一端与所述驱动轮连接，所述驱动杆可竖向滑动地穿设在所述移动架上；所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件，所述斜板驱动件的顶面与所述驱动轮的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段，所述装配段设置在保持段的后方，所述装配段从后往前逐渐升高，所述保持段水平设置，当驱动轮位于所述保持段时，所述内圈定位组件位于外圈定位组件的装配通孔中；