[发明专利]一种气料分离方法及装置、运输系统及吸附解析系统

说明书

一种气料分离方法及装置、运输系统及吸附解析系统，包括以下步骤：1将烟气和活性炭粉末从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出来，得到烟气粉尘混合气体；2)向步骤1)中得到的烟气粉尘混合气体中喷入混匀气体，得到烟气粉尘混匀气体；3)实时监测烟气粉尘混匀气体中的最大粉尘粒径A，若最大粉尘粒径满足A气料分离粒径d要求，持续抽离烟气粉尘混匀气体；反之则控制调节步骤1)中分离出烟气粉尘混合气体的活性炭粉末粒径大小。本申请提供的技术方案能够控制从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出的活性炭颗粒的直径，从而能够精确的去除对系统影响大的活性炭粉末，延长设备寿命。

技术领域

本发明涉及一种气料分离方法装置，属于金属烧结技术领域；本发明还涉及一种气料分离装置；本发明还涉及一种自主抽气活性炭运输系统；本发明还涉及一种防止烟气逃逸吸附解析系统。

背景技术

目前活性炭烟气净化工艺应用已逐步成为钢铁烟气净化的主流工艺。

对于大型烟气净化装置，吸附塔、解析塔均为移动床，活性炭通过输送机在吸附塔与解析塔间循环使用。从吸附塔到输送机除了活性炭，还有部分泄露的烟气。

如图7所示，烧结烟气经过活性炭层时，由于压差原因，部分烟气随着活性炭经过吸附塔的排料装置(可以是圆棍+旋转阀，或者仅是旋转阀)进入输送机，烟气中含水率高，在输送机内会冷凝出腐蚀性液滴，腐蚀输送机。活性炭输送机是烟气净化装置中的关键运转设备。

现有技术的缺点：当抽风量不足时，烟气下沉到输送设备，腐蚀输送设备；当抽风量太大时，抽气口负压太大，烟气因为压差加大，会下沉得更多，影响除尘系统；因设备制造、磨损等差异，每个点烟气下沉量是不一样的，且下沉量会随时间变化，现有抽风装置为固定抽风装置，不会对每个点及不同时间做差别化设计。

因此，如何提供一种气料分离装置，其能够控制从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出的活性炭颗粒的直径，从而能够精确的去除对系统影响大的活性炭粉末，以实现对活性炭相关设备的保护，防止对设备的磨损和腐蚀，延长设备寿命，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明能够控制从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出的活性炭颗粒的直径，从而能够精确的去除对系统影响大的活性炭粉末，以实现对活性炭相关设备的保护，防止对设备的磨损和腐蚀，延长设备寿命。本发明提供一种活性炭下料气料分离控制方法，包括以下步骤：1)气料基础分离：将烟气和活性炭粉末从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出来，得到烟气粉尘混合气体；2)主动混匀烟气粉尘混合气体：向步骤1)中得到的烟气粉尘混合气体中喷入混匀气体，得到烟气粉尘混匀气体；3)抽离满足粒径要求的烟气粉尘混匀气体：实时监测烟气粉尘混匀气体中的最大粉尘粒径A，若最大粉尘粒径满足A气料分离粒径d要求，持续抽离烟气粉尘混匀气体；反之则控制调节步骤1)中分离出烟气粉尘混合气体的活性炭粉末粒径大小。

根据本发明的第一个实施方案，提供一种活性炭下料气料分离控制方法：

一种活性炭下料气料分离控制方法，包括以下步骤：1)气料基础分离：将烟气和活性炭粉末从吸附塔或解析塔排出的活性炭中分离出来，得到烟气粉尘混合气体；2)主动混匀烟气粉尘混合气体：向步骤1)中得到的烟气粉尘混合气体中喷入混匀气体，得到烟气粉尘混匀气体；3)抽离满足粒径要求的烟气粉尘混匀气体：实时监测烟气粉尘混匀气体中的最大粉尘粒径A，若最大粉尘粒径满足A气料分离粒径d要求，持续抽离烟气粉尘混匀气体；反之则控制调节步骤1)中分离出烟气粉尘混合气体的活性炭粉末粒径大小。

作为优选，在步骤1)中，包括以下步骤：1a)分段流化从吸附塔或解析塔排出的活性炭：从吸附塔或解析塔排出的活性炭依次经过n段流化区，在每个流化区中底部向活性炭鼓入流化高压气体，每个流化区流化高压气体的流速为Pn，n＝1、2、3、4……；1b)控制每个流化区流化高压气体的流速Pn，使得P1＞P2＞P3＞……Pn。