[发明专利]一种用于预制舱舱体的防腐工艺

权利要求书

1.一种用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述预制舱舱体的防腐工艺包括以下步骤：

(1)舱体表面处理：首先对舱体表面进行去污净化等处理，达到国标GB11373规范要求，然后进行喷砂除锈，喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘，确保舱体表面必须无氧化皮、铁锈、油污等；

(2)底漆的制备：主漆与固化剂配比为10：1，先将主漆充分搅拌，使上下层涂料均匀一致，无任何沉积物或结块存在，然后按10:1的比例在搅拌条件下将固化剂倒入主漆里，充分混合均匀，静置熟化15-30min，再根据工艺要求在涂料中加入与之配套的稀释剂，充分搅拌均匀达到施工所需粘度，得到环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆在6h内用完；

(3)涂装底漆：在所述步骤(1)舱体表面处理完毕后4h内，在舱体表面涂装环氧富锌底漆两道，干膜厚度要求80-100μm，两道底漆涂装时间间隔为2-4h，涂装过程中要不断搅拌，以免沉淀，涂装完底漆待24h后漆膜实干；

(4)涂装中间漆：在所述步骤(3)的底漆漆膜实干后，在环氧富锌底漆表面再继续涂装环氧云铁中间漆三道，干膜厚度要求120-150μm，每道中间漆涂装时间间隔为2-4h，涂装完中间漆待24h后漆膜实干；

(5)涂装面漆：在所述步骤(4)的中间漆漆膜实干后，在环氧云铁中间漆表面再继续涂装丙烯酸聚氨酯面漆三道，干膜厚度要求100-120μm，每道面漆涂装时间间隔为2-4h，涂装完面漆待24h后漆膜实干；

(6)涂装质量检验与验收：涂层干燥后，应对漆膜厚度进行测量检验，涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷，舱体表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈。

2.如权利要求1所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述步骤(1)中环境大气的相对湿度必须小于85％，舱体表面温度高于露点以上3℃时，才能进行喷砂除锈，喷砂磨料采用含水率小于3％的石英砂，喷砂压力为0.4-0.6MPa，喷砂距离为100-300mm，喷射夹角为15-30°，除锈等级达到瑞典除锈Sa2.5级标准，表面粗糙度达到Rz25-75μm。

3.如权利要求1所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述步骤(2)中所述主漆按重量包括如下组分：E-20环氧树脂10-15份、500目锌粉70-80份、防锈颜填料10-20份、混合溶剂5-15份、流变助剂3-4份、其他助剂2-3份，所述固化剂为环保聚酰胺环氧树脂，所述稀释剂为环保环氧活性稀释剂。

4.如权利要求3所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述防锈颜填料由氧化铁红、磷酸锌、滑石粉和硫酸钡按质量比7:3:5:5混合组成；所述混合溶剂由甲基异丁基酮、乙基戊基酮、正丁醇、二甲苯、正戊基丙烯酯、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸按质量比1:1:7:3:5:1:3混合组成；所述流变助剂由有机膨润土和气相二氧化硅按质量比4：1混合组成；所述其他助剂为消泡助剂、流平助剂、分散助剂的一种或几种。

5.如权利要求1所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述步骤(4)中环氧云铁中间漆按重量包括如下组分：环氧树脂70-80份、二甲苯20-25份、灰云母铁粉50-60份、聚乙烯蜡2-4份、有机膨润土1-3份、锌铬黄5-15份、醋酸丁酯4-6份、异丁醇2-3份、附着力增进剂0.5-1份。

6.如权利要求1所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述步骤(5)中丙烯酸聚氨酯面漆按重量包括如下组分：羟基丙烯酸树脂60-70份、聚丙烯酸酯1-2份、二甲苯5-10份、乙二醇乙醚醋酸酯6-10份、有机膨润土1-6份、醋酸丁酸纤维素4-8份、沉淀硫酸钡2-6份、碳酸钙3-9份、二氧化钛4-8份。

7.如权利要求1所述的用于预制舱舱体的防腐工艺，其特征在于：所述步骤(3)、所述步骤(4)和所述步骤(5)采用喷涂法、刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行舱体表面涂料涂装，涂装温度在20-25℃，湿度在75％以下，涂装施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到要求。