[发明专利]一种GT35马达轴的精密研磨方法

权利要求书

1.一种GT35马达轴的精密研磨方法，其特征在于，包括：

S1，对马达轴外圆进行磨削，达到圆柱度2μm及以下，表面粗糙度Ra0.1及以下；

S2，磨削后的马达轴用超声波和清洗介质进行清洗，清洗后的清洗介质用滤纸过滤，要求无砂粒为止；

S3，将马达轴固定在机床主轴上，机床主轴与马达轴同轴，将研具套装在马达轴上并锁紧；研具为中空圆柱体结构，其轴向中心加工套设马达轴的内孔，内孔的直径满足与马达轴的配合间隙为0.01～0.02mm，且内孔与研具外壁通过径向槽体连通；径向槽体任意一侧加工凹部，凹部靠近径向槽体的壁面与径向槽体壁面平行或近平行，由该凹部壁面加工朝向对侧且贯穿径向槽体的螺纹通孔，通过紧固螺纹通孔将该研具紧固在马达轴外圆上；研具端面上开设若干轴向通孔，并通过窄槽与研具外壁贯通；

S4，按要求设定机床主轴转速并启动旋转，手持夹具在马达轴上进行往复运动，依次采用粒度W5的研磨砂粗研、粒度W3的研磨砂半精研、粒度W1的研磨砂精研，得到符合圆柱度要求的马达轴。

2.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，S1中，对马达轴外圆进行磨削通过以下方式实施：

S1-1，将马达轴通过双顶尖顶持装夹；

S1-2，使用600目金刚石树脂结合剂砂轮对马达轴进行磨削，背吃刀量不大于0.01mm；

S1-3，多次磨削，累积磨削量不小于0.2mm；

S1-4，磨削后10～20倍显微镜检查，马达轴外周表面无可见划伤，无硬质相剥离。

3.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，S3中，采用夹具将马达轴与机床主轴连接，该夹具包括固定马达轴两端的法兰连接盘和延长轴，其中，

法兰连接盘包括与机床主轴连接的法兰盘和连接轴，连接轴一端固定在法兰盘的中心轴线上，另一端开设有螺纹孔，与马达轴一端螺纹连接；

延长轴的一端开设有螺纹孔，与马达轴另一端螺纹连接，马达轴固定在夹具内，连接至机床主轴上。

4.根据权利要求3所述的精密研磨方法，其特征在于，法兰连接盘为一体加工得到；

法兰连接盘的连接轴与延长轴的轴向长度大于研具的轴向长度。

5.根据权利要求3所述的精密研磨方法，其特征在于，延长轴包括圆柱段和尾部的圆锥段。

6.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，研具的材料为中碳钢或者高磷铸铁。

7.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，轴向通孔与内孔之间的最薄处厚度为3～5mm。

8.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，S3中，主轴旋转时，马达轴的外圆全跳动应在0.05mm以下。

9.根据权利要求1所述的精密研磨方法，其特征在于，S4中，采用研具研磨时的参数包括：

(i)主轴转速100～150r/min；

(ii)调整研具内孔与马达轴外圆的过盈量为0.003-0.008mm；

(iii)手持研具沿轴向往复运动，保证研具越过马达轴10mm及以上，每分钟往复15～20次；

(iv)粗研的累积去量不小于0.03mm，圆柱度达到0.8μm及以下，表面粗糙度Ra 0.05及以下；

(v)半精研的累积去量不小于0.01mm，圆柱度达到0.6μm及以下，表面粗糙度Ra 0.04及以下；

(vi)精研的累积去量不小于0.002mm，圆柱度达到0.3μm及以下，表面粗糙度Ra 0.025及以下；

(vii)每研磨1～3分钟，加注研磨剂1次。