[发明专利]一种带内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法

说明书

本发明提供一种带内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法，解决了原有的此类零件加工流程长，多次装夹带来的零件精度难以保证及加工效率低下的问题。为此类孔壁有内弧旋槽结构的零件提供了一种缩短加工工艺。本发明将外圆内腔加工、内壁弧旋槽加工、孔加工三个工序合并在数控车设备上进行集中加工，减少装夹次数，保证尺寸及同轴度要求对于保证零件内弧旋槽的加工质量以及缩短零件生产周期，提高产品的质量稳定性方面尤其重要，对于其它类似零件结构加工有重要的应用价值。

技术领域

本发明属于数控加工技术领域，涉及一种带内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法。

背景技术

连接器中的大量连帽零件都存在孔腔内壁弧旋槽的加工工艺，原内壁弧旋槽加工可采用专用铣弧旋槽的设备，或者采用在数控车床上以变螺距螺纹的方式加工，带弧旋槽的连帽一般需要在不同设备上反复装夹、定位加工。

原有加工工艺流程具体为：

首道工序：数控车——加工外圆、内孔和内槽(见图3)；

二道工序：数控车——加工首道工序剩余未加工内孔(见图4)；

三道工序：钳工——加工径向三孔(见图5)；

四道工序：插工——加工内壁弧旋槽(见图6)；

五道工序：钳工——去除零件毛刺。

原有加工工艺需要重复定位4次，不仅使零件的周转加工时间长，而且由于反复装夹，零件的弧旋槽下沉量、同轴度难于保证，经常会出现超差。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的、能够缩短工艺的内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种带内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法，将外圆内腔加工、内壁弧旋槽加工、孔加工三个工序合并在数控车设备上进行集中加工，减少装夹次数，保证零件精度要求，提高零件加工效率。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种带内壁弧旋槽连帽零件加工工艺方法，具体包括以下步骤：

步骤101、准备加工用棒料或管料、加工用装备及刀具；

步骤102、首道工序：在普通数控车床上采用相应刀具对棒料或者管料进行零件外形、内腔加工，小直径圆柱段平端面加工，同时进行圆周径向三孔及内壁弧旋槽成型加工，保证尺寸及同轴度要求；

步骤103、二道工序：在带C轴功能的数控车床上采用粗、精外圆刀对首道工序加工后的零件进行另一侧大直径圆柱段平端面的粗、精车削，以及采用粗、精镗刀对第四内孔和第五内孔进行粗、精镗孔加工，保证尺寸及同轴度要求；

步骤104、三道工序：钳工去除所有零件毛刺。

进一步地，所述步骤102首道工序具体操作工步包括：

(1)对棒料采用零件轴向最小内孔孔径减1mm的钻头钻孔加工内孔，如果采用管料加工不用钻孔；

(2)采用粗、精车外圆刀，进行小直径圆柱段平端面及小直径圆柱段和大直径圆柱段的粗、精车外圆加工；并采用滚花轮对大直径圆柱段外圆面进行滚花加工；

(3)采用粗、精镗刀，进行第一内孔、第二内孔、第三内孔粗、精镗加工；

(4)采用内槽刀进行第一内槽和第二内槽粗、精加工；

(5)采用具体径向三孔要求尺寸的钻头，进行径向三孔钻削加工；

(6)采用弧槽宽度要求的弧槽刀，进行内壁弧旋槽车削加工；

(7)采用切断刀切断零件，保证轴向及径向尺寸要求。