[发明专利]汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺

说明书

本发明涉及一种汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺，它包括以下步骤：取包壳料片卷料，备用；按照成品包壳的展开长度将包壳料片卷料裁切成包壳料片；将包壳料片滚压成包壳半成品；对包壳半成品的接口处进行激光焊接，形成包壳成品。本发明的工艺步骤较少、操作简单，本发明减少了浪费并提高了包壳的生产效率。

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，本发明具体涉及一种汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺。

背景技术

现有的汽车座椅调节机构，按我国最新的“汽车行业标准（QC）”，划分为二大类，一是按固定节距（即角度）调节座椅靠背角度的调节机构，称为“非连续式座椅靠背调角器”；二是能任意调节座椅靠背角度的调节机构，称为“连续式座椅靠背调角器”，前者用于座椅靠背角度的手动调节，因其结构相对简单、使用方便、通用性强、成本低等优点，故应用较为广泛；后者多用于座椅靠背角度的电动调节，因其结构相对复杂、生产成本较高，故多用于中、高档汽座椅上。

无论是连续式还是非连续式座椅靠背调角器，其圆形包壳装置在国外汽车制造中早己广泛使用，尤其是那些汽车生产强国。核心件的通用结构如下：中心轴上依次套装有固定盘、内部组件、活动盘与包壳四部分。目前市场上通用包壳一般都采用整体式冲压，冲压完成后在装配时冲铆，实现核心件内部联接。近年，国内虽有少数厂家在生产包壳部件，但其加工工艺仍按整体式冲压加工，成型原理仍沿用原包壳整体包覆后冲压把调角器核心装置连接在一起。此通用包壳由于成型工艺所限制，导致包壳材料利用率低，生产效率低，浪费严重。这就需要新的成型工艺来减少浪费，提高效率。

目前，市场上设计通用包壳采用整体式联接，在料片排样上先冲压出料片，产生了内圆废料和外圆废料，再冲压成型，最后在装配完成后对通用包壳冲压面进行压铆，实现核心件内部联接。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种能减少浪费并提高效率的汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺。

按照本发明提供的技术方案，所述汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺包括以下步骤：

步骤一、取包壳料片卷料，备用；

步骤二、按照成品包壳的展开长度将包壳料片卷料裁切成包壳料片；

步骤三、将包壳料片滚压成包壳半成品；

步骤四、对包壳半成品的接口处进行激光焊接，形成包壳成品。

本发明的工艺步骤较少、操作简单，本发明减少了浪费并提高了包壳的生产效率。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种汽车座椅靠背调角器中包壳的成型工艺包括以下步骤：

步骤一、取包壳料片卷料，备用；

步骤二、按照成品包壳的展开长度将包壳料片卷料裁切成包壳料片；

步骤三、将包壳料片滚压成包壳半成品；

步骤四、对包壳半成品的接口处进行激光焊接，形成包壳成品。

本发明的工艺相对于背景技术中的常规工艺，不会产生内圆废料和外圆废料，原料利用率接近100%，材料节约达70%左右，能有效地减少原料浪费，对包壳半成品的接口处进行激光焊接包壳连接强度也能保证，而且本发明的工艺步骤较少、操作简单，本发明能大幅度提高包壳的生产效率。