[发明专利]一种木制高强度胶合板的生产方法

权利要求书

1.一种木制高强度胶合板的生产方法,其特征在于:包括以下步骤:

①原木预处理:先将原木材料去皮后，按照需要的长度尺寸切割成木段,之后将木段置于10～15℃的处理液中进行浸泡处理,浸泡24～30min后将木段取出，并沥干水分；

②制作单板：将步骤①处理后的木段置于旋切机中进行旋切，旋切成厚度为0.5～0.8mm的旋切单板；

③干燥：将步骤②制得的旋切单板置于干燥机进行干燥处理，根据干燥后的含水率，将含水率在10～15%的旋切单板作为芯板（1），将含水率在18～25%的旋切单板作为中间层板（3）,将含水率在5～8%的旋切单板作为面板（5）；

④一次铺装：先在步骤③得到的芯板（1）的上表面按照一层胶粘层（2）一层中间层板（3）的顺序依次铺设至少2层中间层板（3），然后翻面，再在芯板（1）的下表面按照一层胶粘层（2）一层中间层板（3）的顺序依次铺设至少2层中间层板（3），使之形成芯板层，之后将铺设好的芯板层进行码垛晾置，晾置的时间按夏天为1～2h，冬天为3～5h，码垛的高度不超多1m；

⑤一次预压:将经步骤④处理后的芯板层放入预压机中进行常温预压，预压的压力为5～10MPa，预压的时间为10～20min；

⑥一次热压：将经步骤⑤处理后的芯板层放入多层热压机中进行热压处理，热压的压力为10～12MP，热压的温度为100～120℃，热压5～10min后，将热压的压力降至5～6MPa，降压10～15min后进行排湿，排湿后将芯板层从多层热压机中取出，将芯板层放置在晾板架上进行冷却定型；

⑦二次铺装:在步骤⑥处理后的芯板层的上表面铺设一层加强层（4），接着按一层胶粘层（2）一层面板（5）的顺序在加强层（4）的表面铺设至少2两层面板（5），然后翻面，再在芯板层的下表面再铺设一层加强层（4），接着再按一层胶粘层（2）一层面板（5）的顺序在加强层（4）的表面铺设至少2两层面板（5），使之形成板坯，接着再在板坯的上表面和下表面依次铺设一层粘胶层（2）和一层密度板（6）使之形成胶合板半成品，密度板（6）的厚度为1～1.5mm，最后将胶合板半成品进行再次码垛晾置，晾置的时间按夏天为1～2h，冬天为3～5h，码垛的高度不超多1m；

⑧二次预压：将步骤⑦制得的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为10～15MPa，预压时间为20～25min；

⑨二次热压：将经步骤⑧处理后的胶合板半成品放入热压机中进行热压处理，热压的压力为15～20MP，以2～3℃/min的速度升温至60～70℃，热压5～10min后，向胶合板半成品上喷洒水性聚氨酯溶液，保温10～20min，再以2～2.5℃/min的速度升温至120～130℃，保压30～40min后将热压机打开，取出热压后的胶合板半成品，接着将胶合板半成品放置在晾板架上进行冷却定型；

⑩切边打磨：将步骤⑨处理后的胶合板半成品送入锯边机内进行切边处理，裁去多余的废边，即可得到标准规格的胶合板成品。

2.根据权利要求1所述的一种木制高强度胶合板的生产方法,其特征在于：在步骤①中，处理液是将碳酸锂加入体积分数为6～8%的醋酸溶液中，搅拌至完全溶解，使碳酸锂的质量百分浓度为2～3%。

3.根据权利要求1所述的一种木制高强度胶合板的生产方法,其特征在于：在步骤③中，干燥后，将无洞、无死结、无漏节、规整的旋切单板分拣出来作为芯板（1）和面板（5），芯板（1）和面板（5）采用整张的旋切单板；将有明显缺陷的旋切单板分拣出来，进行剪切拼接或挖补拼接组成中间层板（3）；相邻旋切单板的木质纤维方向相互垂直。

4.根据权利要求1所述的一种木制高强度胶合板的生产方法,其特征在于：在步骤④和⑦中，胶粘层（2）的厚度为0.1～0.3mm。

5.根据权利要求1所述的一种木制高强度胶合板的生产方法,其特征在于：在步骤⑥和⑨中，冷却定型采用风冷的方式进行，冷却的温度为-5～0℃，冷却时间为10～15min。