[发明专利]一种改善双层模具铸锭表面缺陷的方法

说明书

本发明公开了一种改善双层模具铸锭表面缺陷的方法，涉及贵金属加工技术领域，用于解决现有技术中因双层石墨模具自上而下的散热顺序，导致铸锭表面存在缺陷的问题。包括：将设置有待熔铸材料的石墨模具放入熔铸炉，在所述石墨模具上表面设置厚度为100‑200mm的保温加热复合材料；向抽真空后的所述熔铸炉内充入惰性气体，在加热功率为35KW的条件下加热7min；冷却后得到铸锭。

技术领域

本发明涉及贵金属加工技术领域，更具体的涉及一种改善双层模具铸锭表面缺陷的方法。

背景技术

贵金属行业中多使用真空熔铸炉生产贵金属锭。真空熔铸炉在通电状态下，中频大电流流向被绕制成环状加热线圈，在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束。将贵金属被加热体放置在线圈内的堵塞式石墨模具内，磁束就会贯通整个被加热物体，在被加热物体的内部与加热电流相反的方向产生相对应的涡电流。由于被加热物体内存在着电阻，所以会产生很多的焦耳热，使物体自身的温度迅速上升，达到贵金属材料加热熔炼的温度。

高温熔炼贵金属时熔铸炉自动将熔炼室抽至真空状态，并在真空环境中充入惰性气体保护熔炼。待贵金属料全部熔融为液态后，停止中频加热。通有循环冷却水的底板托起石墨模具，冷却底板通过与模具底部接触进行快速冷却。保证铸锭自下而上顺序凝固，从而尽可能分散、消除缩孔，提高贵金属锭表面质量。

贵金属真空熔铸炉所用石墨模具目前为单层，熔铸效率较低。为了提高铸造效率，采用了一种贵金属真空熔铸炉用双层石墨模具。该模具包括模具盖、中间层模具与底层模具。中间层模具既是上层模具的模腔又是下层模具的模具盖，能够充分利用真空熔铸炉的炉膛空间、节省模具材料、提高熔铸效率。

双层石墨模具很好的解决了熔铸效率问题，但是由于上层模具接触的不是冷却底板而是下层模具，下层石墨模具与下层铸锭是个很大的热源，导致上层铸锭呈现自上而下顺序凝固，铸锭表面产生缩孔。

发明内容

本发明实施例提供一种改善双层模具铸锭表面缺陷的方法，用于解决现有技术中因石墨模具自上而下的散热顺序，导致铸锭表面存在缺陷的问题。

本发明实施例提供一种改善双层模具铸锭表面缺陷的方法，包括：

将设置有待熔铸材料的双层石墨模具放入熔铸炉，在上层石墨模具的上表面设置厚度为100-200mm的保温加热复合材料；其中，所述双层石墨模具包括上层石墨模具和下层石墨模具；

向抽真空后的所述熔铸炉内充入惰性气体，在加热功率为35KW的条件下加热7min；

通循环水冷却后得到铸锭。

优选地，所述保温复合材料包括高熔点保温材料和石墨加热材料；

所述石墨加热材料的下表面与所述上层石墨模具的上表面相接触；

所述高熔点保温材料设置在所述石墨加热材料的上表面以及四周，且设置在所述石墨加热材料四周的所述高熔点保温材料的下表面与所述上层石墨模具的上表面相接触。

优选地，所述高熔点保温材料为硅酸铝纤维材质，用于对所述石墨加热材料保温。

优选地，所述上层石墨模具设置在所述下层石墨模具的上方。