[发明专利]一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池

说明书

本发明涉及动力电池技术领域，公开了一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池。电池壳体的制造方法包括以下步骤：S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；S2、沿预制金属件的轴向拉伸预制金属件；S3、沿轴向截取一段拉伸后的预制金属件作为电池壳体。本发明提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，也突破了传统多次冲压成型方法制造电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池壳体，也便于生产与薄片电池更适配的电池壳体，也使电池模组能适用于各种空间尺寸，同时提高电池模组的安全性能。

技术领域

本发明涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池。

背景技术

单体电池的电池壳体上一般设有用于安装电芯的开口，在电池壳体的开口处焊接盖板组成单体电池。目前，电池壳体大多是薄壁金属板折弯成型后焊接或直接多次冲压成电池壳体，由于电池壳体的壁厚较薄，电池壳体的制造难度和成本随壳体的长度或深度加长而成倍增加，且制造效率低下。而且多次冲压易造成金属薄板局部材料缺失，同时搭边废料也较多，降低了材料利用率，降低了合格率，导致成本增加；金属材料的韧性也限制了冲压深度，限制了电池壳体的尺寸，从而限制了单体电池的容量，也很难生产出适配于薄片电池的电池壳体；而且焊接薄壁金属板，易造成焊缝处的开裂，增大了单体电池电解液的漏液风险。故通过上述方法不易制造出壁厚较薄的且长度或深度较长电池壳体，导致电池壳体的制造工序增多，难度大，成本高，也降低了单体电池或单体电池组成的电池模组的散热效率，降低了安全性。

综上，亟需一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池用来解决如上提到的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池壳体的制造方法，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，也突破了对于电池壳体的容量的限制。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池壳体的制造方法，包括以下步骤：

S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；

S2、沿所述预制金属件的轴向拉伸所述预制金属件；

S3、沿轴向截取一段拉伸后的所述预制金属件作为电池壳体。

优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过热挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：加热所述金属毛坯，挤压加热后的所述金属毛坯制成管状的所述预制金属件。

优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过冷挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：冷挤压所述金属毛坯制成管坯，割除所述管坯的多余部分制成管状的所述预制金属件。

优选地，所述步骤S2具体包括，当拉伸所述预制金属件至其壁厚为预设值时，则停止拉伸所述预制金属件。

优选地，所述壁厚的所述预设值不小于0.2mm。

优选地，所述步骤S3中，在拉伸后的所述预制金属件上截取的长度为 300-1000mm。

优选地，在步骤S3之后，还包括：S4、清洗并烘干所述电池壳体。

本发明的目的在于提供一种电池壳体，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，突破了对于电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池壳体，也使电池壳体更适配于薄片电池。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池壳体，所述电池壳体为采用如上所述的电池壳体的制造方法制造而成。