[发明专利]一种轻量化一次热压成型“核-壳”鞋底的制备方法

说明书

本发明涉及一种轻量化一次热压成型“核‑壳”鞋底的制备方法。目前市场所用鞋低的耐用性很高，主要是采用粘合剂将功能橡胶片粘在发泡材料的底部，从而实现鞋底的轻量化。但是大量粘合剂的使用，既增加成本也污染环境。本发明采用一次成型热压技术将橡胶发泡材料填充在橡胶鞋底外壳中，得到一种轻量化鞋底。本发明采用天然橡胶和三元乙丙橡胶体系，在橡胶鞋底壳中将橡胶材料进行硫化‑发泡，鞋底外层的橡胶壳保证了鞋底的耐用性，填充的橡胶发泡材料降低了鞋底的重量。测试结果显示其重量可降低30‑50％，实现了鞋底在保证实用性前提下的轻量化。

技术领域

本发明涉及橡胶发泡鞋底的制备，具体涉及一种轻量化一次热压成型“核-壳”鞋底的制备方法。

背景技术

近几年，中国每年生产各种鞋超过100亿双，占全球制鞋总量的近70％，是世界最大的鞋类制造基地，也是世界上最大的鞋类出口国。在这个越来越注重绿色与环保的时代，任何绿色的，低耗的产业都会有明天和未来。在鞋底材料上如何兼顾性能与环保是一个热门的话题。目前市面上所使用的鞋底材料主要是以聚氨酯(PU)和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)为发泡材料基体。PU发泡材料性能优异，但其加工过程需使用含异氰酸酯的预聚体为原料进行液相发泡，原料毒性大、易挥发造成大气污染，在实际生产中，生产的工人必须3年更新一次，造成人才流失，且生产成本昂贵。EVA成本低，但使用性能差，导致其常用于中底，而且将其应用于生产高性能的运动鞋底，必须粘合一层实体橡胶大底，更重要的是此粘合剂被国外已垄断，这种粘合剂必须进口，价格昂贵，同时需要大量的人工去刷粘合剂，对企业而言成本更高。因此，开发一种轻质、耐用、环保且生产工艺简单的鞋底材料具有重要的实际意义，其高性能、低成本的优势将带动运动鞋底的产品升级，对于扩大橡胶材料的应用市场亦具有有利影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种轻量化一次热压成型“核-壳”鞋底的制备方法，具有满足实际应用性能的前提下实现轻量化的特点。

本发明所采用的技术方案为：

轻量化一次热压成型“核-壳”鞋底的制备方法，其特征在于：

包括以下步骤：

(1)将100重量份的天然橡胶/三元乙丙橡胶与15.0-30.0重量份的白炭黑、3.0-6.0重量份固体石蜡、5.0-15.0重量份的氧化锌和1.0-5.0重量份的硬脂酸在密炼机里充分混炼均匀；

(2)再将5.0-25.0重量份的邻苯二甲酸二辛酯、1.0-10.0重量份的聚氯乙烯流动助剂在密炼机里充分混炼均匀；

(3)接着将0.1-5.0重量份的发泡剂4,4’-氧代双苯磺酰肼、0.1-3.0重量份硫磺；二硫化四甲基秋兰姆、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺和二硫化二苯并噻唑各0.1-3.0重量份；1.0-5.0重量份的防老剂2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物加入到密炼机中，混炼得混合物；

(4)将步骤(3)所得的混合物在开放式双辊混炼机上多次通薄并打三角包，获得共混胶备用；

(5)预先将硫化机内嵌模具的下模、左右模具加热至150-165℃，鞋楦装好鞋梆，接着在模具中放入准备好的鞋底壳，并在鞋底壳中放入一定量的共混胶，加压，硫化得到一种轻量化一次热压成型“核-壳”鞋底。

步骤(1)中，天然橡胶/三元乙丙橡胶中天然橡胶和三元乙丙橡胶的重量比为4/1-3/2；

步骤(2)中，邻苯二甲酸二辛酯重量份是5.0-25.0、聚氯乙烯流动助剂是1.0-10.0；

步骤(3)中，4,4’-氧代双苯磺酰肼重量份是0.5-2.5、二硫化四甲基秋兰姆、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺和二硫化二苯并噻唑各0.1-1.5重量份。

步骤(5)中，在橡胶鞋底外壳中将橡胶材料进行硫化-发泡。