[发明专利]一种数控加工对刀误差校核方法

说明书

本发明公开了一种数控加工对刀误差校核方法，将刀尖移动至距待加工工件的精密位置面为预设理论间距的位置处；测量刀尖与待加工工件的精密位置面之间空隙的实际间距；计算预设理论间距与实际间距之间的差值，判断数控加工对刀误差大小；本发明采用将刀尖与待加工工件的精密位置面之间预设理论间距，通过数控加工实际运行后产生的实际间距进行测量，判断预设理论间距与实际间距的差值，作为对刀误差；利用对刀误差判断是否会造成零件超差，实现对数控加工对刀误差的校核，避免了重新对刀确认误差的过程，能够有效防止误动作，提高了对刀准确性及零件加工精度，降低了加工风险，降低了操作者的劳动强度。

技术领域

本发明属于数控加工技术领域，特别涉及一种数控加工对刀误差校核方法。

背景技术

对刀作为数控加工中基本关键步骤，受操作者经验水平、操作习惯及对刀方法等因素限制，一般或多或少存在误差；根据零件尺寸公差大小，该误差会对零件产品质量产生或大或小的影响；因此，数控加工之前需确认对刀误差，以避免零件加工超差。传统的方法是进行多次重复对刀，以对刀值差异来判断，效率较低。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种数控加工对刀误差校核方法，以解决现有技术中采用对刀值差异判断对刀误差，工作效率较低，误差较大的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种数控加工对刀误差校核方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将刀尖移动至距待加工工件的精密位置面为预设理论间距的位置处；

步骤2、测量刀尖与待加工工件的精密位置面之间空隙的实际间距；

步骤3、计算预设理论间距与实际间距之间的差值，判断数控加工对刀误差大小。

进一步的，步骤3中，当预设理论间距与实际间距之间的差值小于等于待加工工件的加工公差时，则对刀无误。

进一步的，步骤3中，当预设理论间距与实际间距之间的差值大于待加工工件的加工公差时，重新进行对刀操作。

进一步的，步骤1中，待加工工件的精密位置面为待加工工件的精密位置端面或某一精密圆面。

进一步的，步骤2中，采用台阶块规测量刀尖与待加工工件的精密位置端面之间空隙的实际间距；台阶块规包括多个方形台阶，多个方形台阶依次叠放固定在一起，多个方形台阶的高度尺寸依次递增。

进一步的，台阶块规中相邻两个方形台阶之间的高度差与待加工工件的加工公差相匹配；每个方形台阶的外表面采用振动法标记对应的高度标识。

进一步的，步骤2中，采用台阶棒规测量刀尖与待加工工件的精密圆面之间空隙的实际间距；台阶棒规包括多个圆盘型台阶，多个圆盘型台阶依次叠放固定在一起，且同轴设置；多个圆盘型台阶的外圆周面直径依次递增。

进一步的，台阶棒规中相邻两个圆盘型台阶的直径尺寸差与待加工工件的加工公差相匹配；每个圆盘型台阶的外表面采用振动法标记对应的直径标识。

进一步的，步骤1中，刀尖为车刀刀尖或镗铣刀具刀尖。

进一步的，步骤1中，待加工工件为车削零件或镗铣零件。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供了一种数控加工对刀误差校核方法，采用将刀尖移动至距待加工工件的精密位置面的预设理论间距处，通过数控加工实际运行后产生的实际间距进行测量，判断预设理论间距与实际间距的差值，作为对刀误差；利用对刀误差判断是否会造成零件超差，实现对数控加工对刀误差的校核，避免了重新对刀确认误差的过程，能够有效防止误动作，提高了对刀准确性及零件加工精度，降低了加工风险，降低了操作者的劳动强度。