[发明专利]一种判断针阀最大升程的试验方法

说明书

本发明提供了一种判断针阀最大升程的试验方法，包括以下步骤：A.对共轨喷油器在不同压力p、不同脉宽t_c下的循环喷油量v、喷油持续期t、喷油开启延迟t_o和多循环喷油量的标准差σ_v进行第一轮测试；B.缩短脉宽t_c间隔，循环喷油量v与脉宽t_c的关系曲线出现拐点，结合多循环喷油量标准差σ_v的变化趋势，判断最大针阀升程L_max所对应的脉宽t_c的区间范围；C.对共轨喷油器进行拆检，并调整最大针阀升程L，重新装配共轨喷油器，进行第二轮测试；D.计算两轮试验相同压力室压力p、脉宽t_c下的循环喷油量变化率η_v，确定第一轮次的最大针阀升程L_max所对应的脉宽t_c。本发明有益效果：充分利用常规试验数据，分析最大针阀升程的影响，降低了测试成本。

技术领域

本发明属于柴油机共轨喷油器性能分析领域，尤其是涉及一种判断针阀最大升程的试验方法。

背景技术

共轨喷油器设计过程中最大针阀升程是一个关键参数，对循环喷油量大小及喷油稳定性均有影响。最大针阀升程设计过小，对喷油嘴偶件座面节流作用增加，使得喷油压力损失加大，不利于提高循环喷油量。反之，最大针阀升程设计过大，实际喷油过程中针阀无法达到最大值，同时由于压力的影响，使得针阀关闭行程不一致，导致针阀关闭延迟不一致，使得多次循环喷油量标准差增加。因此，需要对最大针阀升程设计值进行优化设计。

利用仿真手段可以进行最大针阀升程优化设计，但是仿真模型需要获取喷油过程针阀升程的相关曲线来校准仿真精度。受共轨喷油器结构及测试手段限制，针阀升程测试难度大、精度差。为提高仿真模型精度，一般通过压力波动、喷油规律等试验测试曲线进行仿真模型校准。利用校准后的模型再进行最大针阀升程优化分析。然而，喷油规律曲线需要专用的仪器进行测试，测试结果相对循环喷油量、喷油开启延迟的测试结果误差较大，将对最大针阀升程优化分析产生影响。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种判断针阀最大升程的试验方法，以对最大针阀升程进行分析，降低试验成本、提高分析精度。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种判断针阀最大升程的试验方法，包括以下步骤：

A.对共轨喷油器在不同压力p、不同脉宽tc下的循环喷油量v、喷油持续期t、喷油开启延迟to和多循环喷油量的标准差σv进行第一轮测试；

B.缩短脉宽tc间隔，第一轮试验中循环喷油量v与脉宽tc的关系曲线出现拐点，结合多循环喷油量标准差σv 的变化趋势，判断最大针阀升程Lmax 所对应的脉宽tc的区间范围；

C.完成第一轮测试后，对共轨喷油器进行拆检，并调整共轨喷油器的最大针阀升程L，重新装配共轨喷油器，并依据第一轮次的控制参数，进行第二轮测试；

D.计算两轮试验相同压力室压力p、脉宽tc下的循环喷油量变化率ηv，以脉宽tc和循环喷油量变化率ηv生成曲线，通过判断循环喷油量变化率ηv 的变化曲线，确定第一轮次的最大针阀升程Lmax所对应的脉宽tc，判断不同压力下针阀达到最大升程的时间。

进一步的，所述步骤B中调整共轨喷油器的最大针阀升程L增加30%～ 50%。

进一步的，所述步骤B在进行第二轮测试前，先选取标定工况循环喷油量的20%、30%、40%三个点进行相同控制参数下的性能测试，记录三个点的循环喷油量vt、喷油开启延迟to，计算针阀升程调整前后的循环喷油量变化率ηv、开启延迟变化率ηod，在循环喷油量变化率ηv 和开启延迟变化率ηod 的变化率均在±5%范围内的条件下，再开展第二轮试验，否则需要对调整针阀升程后的共轨喷油器进行重新装配。

进一步的，所述循环喷油量变化率为，