[发明专利]轧机轧制力检测结构

说明书

本发明涉及一种轧机轧制力检测结构，包括均压板、压力传感器、补偿垫板和换辊小车，均压板、压力传感器和补偿垫板依次叠加并固定形成整体感压单元，换辊小车上设有沿垂直方向的通槽，感压单元设置于通槽内部且底部通过轧机牌坊支撑，感压单元四周方向通过换辊小车进行限位且能够跟随换辊小车移动。本发明摆脱轧制力传递过程对轧机换辊机构以及其他测量辅助系统的依赖，避免换辊系统以及其他测量辅助系统层层叠加结构、加工精度累积偏差以及部件间磨损对轧制力检测准确性的影响，提高轧机轧制力检测的可靠性和准确性。

技术领域

本发明属于轧机轧制力检测的技术领域，特别是涉及一种轧机轧制力检测结构。

背景技术

轧钢机是加工板/带的重要设备，板/带产品属高附加值钢材产品，钢材产品精度主要指外形尺寸精度，对板/带来说，外形尺寸精度包括厚度、宽度、板形、凸度等精度指标。在所有精度指标中，板形精度是衡量薄板/带的最重要质量指标之一，采用轧制力检测系统的测量值来计算板形精度是必不可少的控制手段。

目前轧钢机采用的轧制力检测系统通常采用加拿大乔治凯克公司或是瑞典ABB公司的压力传感器产品。传感器安装在下支承辊轴承座下方，上、下表面均有均压板保护及辅助测量精度。在实际应用中电气、机械的安装精度及防护等级不高，时常会造成传感器的测量精度失真，将导致过程机计算出现偏差，导致板带头部板型差，带钢将出现严重的单边浪、跑偏，甚至发生堆钢事故。

现有技术中轧机轧制力的检测方案有三种形式：

方案一的结构如图1所示，在该方案中，压力传感器设置在换辊小车上方，换辊下车参与轧制力的传递，并通过手动调整标高调整垫，对因磨损造成的压力传感器标高偏差进行补偿。该方案调整难度大，劳动强度高，标高调整垫需换辊时候安装，定期更换，无法实现连续调整；因受调整垫厚度、数量限制而造成整体标高调整困难，必须锁定其它配套辊径轧辊与之配合，才能稳定轧钢；与此同时，换辊小车耐磨板磨损，需定期更换，维护量大，耐磨板磨损会影响轧制力的测量精度。

方案二的结构如图2所示，该方案采用自动标高调整垫，压力传感器设置在换辊小车与轧机牌坊之间，换辊下车参与轧制力的传递。该方案零部件多，层层叠加，稳定性差；装配精度影响整体刚度，造成力受分解，传感器检测不准；磨损部件多，磨损加剧；更换维护困难。

方案三的结构如图3所示，该方案采用自动标高调整垫，压力传感器设置在换辊小车上方，换辊下车参与轧制力的传递。耐磨板磨损会影响测量精度，换辊小车耐磨板磨损，需定期更换，维护量大。

现有装置轧机轧制力检测，轧制力传递过程，必须经过下支撑辊换辊机构来传递，机构之间由于力传递精度要求，均为面接触，而换辊机构负载大(换辊辊系大约220吨)，随着装置使用过程中不断更换支撑辊，导致换辊机构磨损加剧，无法补偿接触面之间的磨损，导致压力传感器的水平性、标高等发生改变，导致轧制力测量的准确度降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种轧机轧制力检测结构，本发明摆脱轧制力传递过程对轧机换辊机构以及其他测量辅助系统的依赖，避免换辊系统以及其他测量辅助系统层层叠加结构、加工精度累积偏差以及部件间磨损对轧制力检测准确性的影响，提高轧机轧制力检测的可靠性和准确性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种轧机轧制力检测结构，包括均压板、压力传感器、补偿垫板和换辊小车，所述均压板、压力传感器和补偿垫板依次叠加并固定形成整体感压单元，所述换辊小车上设有沿垂直方向的通槽，所述感压单元设置于通槽内部且底部通过轧机牌坊支撑，感压单元四周方向通过换辊小车进行限位且能够跟随换辊小车移动。

该轧制力检测结构对称设置在轧机下支撑辊的两端，所述轧机下支撑辊的两端分别设有支撑辊弧面垫，所述支撑辊弧面垫与均压板之间设有标高调整垫。

所述下支撑辊两端的感压单元通过加工精度控制使得各感压单元的受压面标高以及两侧受压面高度偏差控制在允许公差范围内。