[发明专利]一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺

说明书

本发明公开了一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺，一体式封装结构包括模组组件和冷却组件，冷却组件一体成形于模组组件的内部；一体式电池包包括单体电池、箱体和一体式封装结构，多组所述一体式封装结构一体成型于所述箱体内，所述单体电池设置于间隔设置的所述第一挡板形成的容置空间内；一体式成型工艺能通过压铸成型的方式制造一体式电池包。本发明所述一体式电池包采用先进的压铸工艺，电池包整体可实现一体化成型，该设计大大提高了电池包的生产效率和产品合格率，同时节约了材料成本和电池包总成时的连接件和紧固件成本，总成装配简单易行，提升了生产效率。

技术领域

本发明涉及电池包技术领域，特别是一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺。

背景技术

由于车辆空间有限，电池工作中产生的热量累积，会造成各处温度不均匀从而影响电池单体的一致性，从而降低电池充放电循环效率，影响电池的功率和能量发挥，严重时还将导致热失控，影响系统安全性与可靠性。为了使电池组发挥最佳的性能和寿命，需要对电池包的散热进行专门设计，确保电池包有良好的散热性能。

此外，电池包箱体在强度、刚度、密封、可制造性、维修方便性等方面又要具备很高的安全性、实用性和经济性的要求。当前最为广泛应用的电池包箱体制造工艺是铝型材拼焊工艺，特斯拉、蔚来、上汽通用五菱、宝马、吉利等大多数总机厂均选择采用此工艺制造电池包箱，但铝型材拼焊电池箱体的电池箱体焊点多达上百处，焊缝总长度接近20米，工序多，生产效率低，制造成本也高。

在专利“201610365522.0”中公开了一种电池包结构，其尽管简化了电池包的组装工艺，且散热板与单体电池的大面接触，降低了生产成本，提高了散热效率，但其仍然存在以下不足：

a.有用于收容电池的独立空间，该收容空间与电池箱体之间需要机械连接和紧固，增加了制造成本。

b.有用于电池散热的独立散热板，该散热板需要单独制作加工，然后焊接在收容空间内的固定孔中，增加了制造成本。

c.由于采用了强制风冷，要为多个风机留出安装空间，导致电池包体积较大，且能耗高。强制风冷方式需要专门的排气空间，不利于在汽车中布置。风机运行过程中会产生一定的噪音。

在专利“201710769295.2”中公开了一种新能源汽车电池包壳体及其制造方法，该电池包箱体的底板采用冲压成型的金属板材，侧框采用型材折弯后与底板之间采用焊接连接。该电池包箱体的原材料为半成品(冲压板、型材)，焊接工序繁多复杂，生产效率低，成本高，且容易由于焊缝质量问题导致电池包箱体密封性不达标。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有的电池包箱体中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明所要解决的问题在于如何解决电池包生产效率和产品合格率较低，成本较高并且装配繁琐。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种一体式封装结构，其包括，模组组件，包括间隔设置的第一挡板；以及，冷却组件，通过冷却管路贯穿设置于所述第一挡板内部或所述第一挡板与承载板交汇处，所述冷却管路包括输入端和输出端。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述模组组件还包括横向设置于所述第一挡板一端的第二挡板，所述第二挡板在相邻的两个所述第一挡板中间设置有第一凹槽。